近日，工信部發(fā)布了重點行業(yè)能效“領跑者”企業(yè)名單，河南龍宇煤化工有限公司榜上有名。這是該公司繼2023年被中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會授予能效“領跑者”稱號之后榮獲的又一殊榮。

“這是我們大力實施綠色低碳技術、深度挖掘節(jié)能減排空間取得的結(jié)果。”龍宇煤化工有限公司負責人謝肥東說。

優(yōu)化設計降耗

設計節(jié)約是最大的節(jié)約。龍宇煤化工積極探索低碳發(fā)展生動實踐，每推進一個項目都要從項目的技術路線、設備選擇、施工布局等方面優(yōu)先設計節(jié)能措施。

“乙二醇項目建設初期，我們在認真總結(jié)國內(nèi)同行裝置運行經(jīng)驗的基礎上，通過實施‘三優(yōu)化’措施，從源頭上推動節(jié)能降耗。”謝肥東說。

優(yōu)化羰化工藝。龍宇煤化工羰化合成系統(tǒng)采用了新型合成反應器與改進型酯化塔匹配技術，將羰基合成循環(huán)回路的亞酯濃度降到最低值；通過調(diào)整換熱器，進一步提升系統(tǒng)換熱效率，顯著增強了生產(chǎn)安全性，避免了超溫風險。

優(yōu)化合成催化劑組合，降低了催化劑成本和回路中惰性氣體含量。龍宇煤化工選擇對硝酸和水吸收效果更佳的設備，避免了催化劑有效組分流失，延長了催化劑使用壽命，系統(tǒng)的安全性、經(jīng)濟性顯著提升。

優(yōu)化生產(chǎn)裝置。龍宇煤化工在乙二醇裝置增加新設備，代替原有的亞硝酸甲酯工藝，每年可節(jié)約850噸標準煤。

深度挖掘節(jié)能

節(jié)能即降耗，減排即增效。在裝置運行過程中，龍宇煤化工聚焦內(nèi)部節(jié)能降耗挖潛，以節(jié)能小技改、小創(chuàng)新為抓手，拓展裝置能效空間。

每份熱量都被充分利用。龍宇煤化工堅持余熱余壓“梯級利用、分布利用”的原則，先后實施了乙二醇裝置余熱綜合利用、分餾區(qū)高溫冷凝液余熱回收利用、伴熱冷凝液管線優(yōu)化等技術改造，最大化利用不同品質(zhì)的蒸汽能量。據(jù)統(tǒng)計，該公司通過回收利用乙二醇裝置副產(chǎn)蒸汽，年可節(jié)約蒸汽4.8萬噸，折合4579噸標準煤；實施分餾區(qū)高溫冷凝液余熱回收利用等節(jié)能技術改造，年降低蒸汽消耗約16萬噸、節(jié)約標準煤1.5萬噸。

每立方米有效氣都產(chǎn)生效益�；�工裝置在開車期間，物料損失往往較大。針對這一問題，龍宇煤化工實施了有效氣回收優(yōu)化改造，經(jīng)過對部分管線優(yōu)化調(diào)整，將原先直接放空的不合格產(chǎn)品氣回收至前系統(tǒng)生產(chǎn)甲醇產(chǎn)品，變廢為寶，有效降低了開車成本。

每度電都絕不浪費。一氧化碳壓縮機是乙二醇精餾工段的重要設備，也是主要耗電“大戶”。為降低運行能耗，該公司經(jīng)過認真研究，對設備出口管線實施了節(jié)能改造。改造后，設備運行壓力較之前下降了0.1兆帕，年節(jié)省用電86.4萬千瓦時；對8臺機泵實施節(jié)能改造，年節(jié)省電費60余萬元。

協(xié)同控制保穩(wěn)

節(jié)能降耗工作涉及方方面面。龍宇煤化工構(gòu)建了以能源管理中心和DCS為核心的生產(chǎn)安全協(xié)同控制體系，充分利用自動控制系統(tǒng)、數(shù)據(jù)采集與監(jiān)控系統(tǒng)，實現(xiàn)了能耗數(shù)據(jù)在線采集、實時監(jiān)測和優(yōu)化調(diào)配，對節(jié)能降耗工作實施全要素、全過程、全天候管控。

在龍宇煤化工生產(chǎn)調(diào)度中心，各裝置運行狀態(tài)、工藝指標在屏幕上實時顯示。在調(diào)度中心工作人員的統(tǒng)籌調(diào)度下，上下游各裝置始終處于最科學、最經(jīng)濟的運行模式，裝置互聯(lián)互通優(yōu)勢得以充分發(fā)揮。

圍繞乙二醇生產(chǎn)技術管理提升，龍宇煤化工成立了乙二醇生產(chǎn)技術研發(fā)攻關小組，建立了乙二醇專業(yè)技術管理溝通平臺，定期召開專業(yè)技術例會，及時解決生產(chǎn)過程中遇到的各類問題，為裝置高質(zhì)量運行提供了技術支撐。