截至7月5日8時，中新化工年產(chǎn)30萬噸甲醇裝置合成催化劑累計運行時間7895小時329天，小時平均產(chǎn)量51.6噸，目前時空收率達1.09T/m3.h，單程轉(zhuǎn)化率71%，已生產(chǎn)粗甲醇40.28萬噸，創(chuàng)下了甲醇裝置投產(chǎn)以來的新紀錄，且目前裝置運行良好。

    甲醇合成裝置本爐催化劑采用西南化工研究院的XNC-98-5型。自2021年4月8日開車以來，技術(shù)組與廠家密切聯(lián)系，總結(jié)經(jīng)驗找不足，以安全生產(chǎn)為首要前提，結(jié)合本裝置“高負荷、高強度”生產(chǎn)特點，由生產(chǎn)調(diào)度中心牽頭，各分廠協(xié)調(diào)配合下制定了一系列增產(chǎn)降耗措施：一是實施甲醇負荷率提升對標，通過與晉煤中能、安徽昊源和晉煤華昱等兄弟單位交流，結(jié)合甲醇裝置運行現(xiàn)狀，優(yōu)化了合成塔溫度控制指標，釋放了催化劑潛力沖刺高產(chǎn)，創(chuàng)造了單月粗醇產(chǎn)量39903噸的好成績。二是制定嚴格的溫度管控措施，最大程度延長對應(yīng)溫度下的活性周期。當前甲醇合成汽包溫度與合成塔出口溫差在8℃，汽包壓力及催化劑床層溫度能夠滿足當前負荷需要，后期根據(jù)整體產(chǎn)能釋放率和CO轉(zhuǎn)化率、產(chǎn)量、系統(tǒng)壓力等指標統(tǒng)籌分析后，謹慎提高汽包壓力設(shè)定值，以發(fā)揮催化劑最大效益。三是嚴格控制凈化氣總硫指標，減少催化劑硫中毒失活風險。低溫甲醇洗凈化氣中總硫含量超標直接影響到甲醇的產(chǎn)量和合成催化劑的使用壽命，嚴重影響甲醇裝置的穩(wěn)定運行，結(jié)合裝置運行現(xiàn)狀，通過具體分析影響凈化氣總硫超標因素，針對具體原因提出應(yīng)對措施，有效控制總硫含量小于0.1ppm以下，對裝置的安全穩(wěn)定長周期運行效果顯著。四是針對歷年甲醇裝置夏季不能滿負荷的運行瓶頸，加快實施二期東塔循環(huán)水的技改，同時利用低溫生活水保障了氨冷凍系統(tǒng)冷量，控制CO2含量在4%左右，滿足甲醇合成夏季高負荷運行需求。