為全面推進(jìn)提質(zhì)增效專項行動，大制氫車間積極組織、統(tǒng)籌協(xié)調(diào)、三舉措為提質(zhì)增效提供強(qiáng)勁動能，實現(xiàn)裝置長周期安全穩(wěn)定運(yùn)行，1－4月共生產(chǎn)氫氣4082.3萬立，裝置開工率100%，操作平穩(wěn)率100%，負(fù)荷率60.63%，累計核減資金40余萬元，各項成本均控制在指標(biāo)范圍內(nèi)。

    生產(chǎn)調(diào)整　驅(qū)動工藝技術(shù)創(chuàng)新
    在氫氣生產(chǎn)過程中，存在北方氣候條件復(fù)雜、安全風(fēng)險大，天然氣組分波動，水冷器堵塞嚴(yán)重等問題普遍共存，沒有任何經(jīng)驗可以借簽。年初以來，隨著煉化公司用氫需求的下降，裝置多次減負(fù)荷，從75%降到最低42%，創(chuàng)原始開工以來最低且持續(xù)時間最長記錄，裝置長期低負(fù)荷運(yùn)行，工藝指標(biāo)時刻面臨著超溫、超壓的考驗，復(fù)雜的工藝條件對操作技術(shù)構(gòu)成嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，對此，技術(shù)人員聚焦痛點，根據(jù)生產(chǎn)實際反復(fù)摸索嘗試，對轉(zhuǎn)化爐系統(tǒng)的工藝指標(biāo)進(jìn)行優(yōu)化調(diào)整，實現(xiàn)精準(zhǔn)控制，根據(jù)獲取低負(fù)荷的運(yùn)行數(shù)據(jù)，補(bǔ)充操作規(guī)程，加強(qiáng)關(guān)鍵設(shè)備監(jiān)測，實現(xiàn)了制氫裝置開工率100%，沒有發(fā)生非計劃停工和生產(chǎn)波動。原料氣、燃料氣、除鹽水等各項單耗均低于去年同期，其中氫氣收率93%創(chuàng)歷史最高。

    深挖潛能　強(qiáng)化安全高效攻關(guān)
    25000Nm3/h天然氣制氫裝置工藝?yán)淠�液換熱器（E05307）和除鹽水預(yù)熱器（E05304）因設(shè)計偏差，造成除鹽水、變換氣溫度過高，使降溫能耗增大；另外除氧器放空蒸汽帶液，造成冬季裝置區(qū)內(nèi)道路結(jié)冰，影響人員安全。為徹底解決上述問題，技術(shù)人員在工藝?yán)淠�液系統(tǒng)通過增加一臺利舊的換熱器，徹底解決系統(tǒng)超溫問題。降低了變換氣和除鹽水溫度，一方面使變換氣空冷器風(fēng)機(jī)減少運(yùn)行臺數(shù)，節(jié)約了電能（年節(jié)約11.21萬元）；另一方面徹底解決了除氧器頂部蒸汽放空帶液現(xiàn)象，消除冬季路面積冰，杜絕人員滑倒的隱患。此項技術(shù)革新實施后，各項工藝指標(biāo)更加合理，裝置生產(chǎn)更加平穩(wěn)，以降成本、提質(zhì)增效為目標(biāo)，從安全提速入手，不斷打造技術(shù)利器，加速技術(shù)和裝備配套，降低復(fù)雜時效，強(qiáng)化安全高效的技術(shù)攻關(guān)。

    就地取材　立足自身增效動能
    今年以來，隨著“提質(zhì)增效”的實施，制氫車間重新自我定位，通過系統(tǒng)診斷、二次治療，使“帶病”器件達(dá)到技術(shù)上可行、運(yùn)行中安全、經(jīng)濟(jì)上合理、質(zhì)量上可靠的要求。曲軸箱呼吸帽漏油不僅造成壓縮機(jī)油浪費，更使曲軸箱表面油污越積越厚，對生產(chǎn)帶來隱患。曲軸箱是壓縮機(jī)的核心部件，其上部的呼吸帽是平衡曲軸箱內(nèi)外氣壓的重要零部件，它是保持呼吸孔通氣暢通的靈魂，是導(dǎo)致內(nèi)外壓力不平衡的關(guān)鍵。維修人員和操作人員多次聯(lián)盟，分析病因，對癥下藥，最終設(shè)計實施在濾網(wǎng)底部大膽開個小孔，再用鋼絲球把小孔堵住，這樣濾網(wǎng)外圈的油回流到曲軸箱里，曲軸箱里的油氣被鋼絲球阻擋。實施后設(shè)備運(yùn)行一段時間，觀察曲軸箱上干干凈凈，不再出現(xiàn)漏油，最終確定此次整改成功。僅用小妙招破解曲軸箱呼吸帽漏油難題，減輕操作人員清理衛(wèi)生的勞動量。