截至4月12日8點，中新化工年產30萬噸甲醇裝置合成催化劑累計運行時間5879小時近245天，小時平均產量51噸，目前時空收率達1.07T/m3.h，單程轉化率76%，已生產粗甲醇30.03萬噸，且運行工況十分良好。

    甲醇合成裝置本爐催化劑采用西南化工研究院的XNC-98-5型于2021年3月27日進行更換，4月8日17:30引新鮮氣開車。自更換以來，通過總結經驗找不足、補短板，將安全生產作為首要任務，同國內外尤其是同類裝置甲醇合成催化劑生產使用廠家進行技術交流，了解同類催化劑存在的問題及解決措施，并結合西南化工研究院利用先進的技術和儀器，對原催化劑進行了相關的活性模擬、毒物剖析實驗，尋找影響其使用壽命的原因及增產降耗的措施，經過工藝控制技術逐步得到了改進。

    為保護合成催化劑延長催化劑使用壽命，提升運行周期，公司結合本裝置高負荷、高強度情況制定一系列措施，一是嚴格控制H/C的同時穩(wěn)定熱點溫度，提升CO單程轉化率。嚴格控制合成新鮮氣中H/C在4.5%左右并結合催化劑的不同使用時期進行調整，掌握并分析系統(tǒng)惰性氣體含量作為優(yōu)化指標的依據(jù)，減少因調整不及時空速波動較大對床層溫度的影響，通過運行監(jiān)控及調整，合理控制合成塔入口CO濃度9%-11%，CO2濃度4%-7%，H2濃度在74-76%，CO轉化率從74%漲至最高76%，環(huán)比上漲1.08%；二是控制適宜的CO2含量。隨著系統(tǒng)不斷優(yōu)化，將合成入塔氣CO2從6%逐步降至4%，不僅利于調節(jié)溫度防止超溫，更極大程度的避免催化劑的過度還原失去活性，從而保持催化劑的高活性對甲醇合成更有利；三是控制凈化氣中總硫含量。公司生產調度中心積極協(xié)調各崗位克服變換系統(tǒng)壓差的同時配合低溫甲醇洗系統(tǒng)壓力提升，有利于甲醇的吸收同時加大變換S-2002噴淋水量，降低變換氣中的氨含量，減少硫、氨的形成，降低合成催化劑硫中毒的風險；四是為保持系統(tǒng)貧甲醇質量，結合分析數(shù)據(jù)合理優(yōu)化甲醇水分離塔運行負荷，調整系統(tǒng)污甲醇排放量，重點監(jiān)控貧甲醇水分在0.5%以下，提升甲醇吸收能力。

    下一步，公司將繼續(xù)以“提高甲醇裝置整體運行周期”為目標，減少裝置開停車次數(shù)對甲醇合成催化劑活性的影響。通過加強生產操作人員的日常培訓管理，提升職工隊伍整體素質，重點強化穩(wěn)定工藝操作，精心調控，有效提高運行周期，從根源上減少開停車對合成催化劑活性快速下降的影響。