近日，大為制氨液氮洗尾氣回收利用項(xiàng)目一次性開車成功，實(shí)現(xiàn)液氮洗尾氣催化轉(zhuǎn)化燃燒升溫后，全面替代磨煤系統(tǒng)熱風(fēng)爐燃燒粗合成氣用于煤粉干燥的建設(shè)目標(biāo)。

    液氮洗尾氣回收利用項(xiàng)目工程從2021年9月30日土建施工到順利投產(chǎn)，歷時(shí)三個(gè)月，采用昆明理工大學(xué)與云南天安化工有限公司共同研發(fā)成功的專利技術(shù)，該專利技術(shù)首創(chuàng)了液氮洗尾氣分段催化氧化分布轉(zhuǎn)移熱量的新技術(shù)，獲得的熱惰性氣體可全面取代熱風(fēng)爐燃燒粗合成氣用于煤粉干燥。這一技術(shù)的核心在于熱量平穩(wěn)轉(zhuǎn)移系統(tǒng)的建立和高效專用催化劑的研制。

    項(xiàng)目建設(shè)之初，首次采取項(xiàng)目經(jīng)理專人負(fù)責(zé)制，定期召開項(xiàng)目例會和監(jiān)理例會，加強(qiáng)項(xiàng)目組織實(shí)施的統(tǒng)籌溝通協(xié)調(diào)。在項(xiàng)目組的精細(xì)管理和施工單位的精心組織下，項(xiàng)目地勘、土建施工、鋼結(jié)構(gòu)安裝、設(shè)備安裝、管線安裝等環(huán)節(jié)高效有序推進(jìn)。12月20日，組織各專業(yè)、施工單位、監(jiān)理單位完成試開車前的“三查四定”檢查，12月25日，完成“三查四定”30余項(xiàng)整改問題銷項(xiàng)，項(xiàng)目順利實(shí)現(xiàn)中間交接，全面轉(zhuǎn)入試生產(chǎn)階段。

    在2021年12月31日完成液氮洗尾氣回收項(xiàng)目的首次試開車成功的基礎(chǔ)上，2022年1月29日17:30項(xiàng)目裝置再次引氣投料開車。經(jīng)調(diào)整，各工藝參數(shù)穩(wěn)定，液氮洗尾氣經(jīng)催化燃燒反應(yīng)得到高熱量的合格熱惰性氣后引入磨煤系統(tǒng)，全面停下了磨煤系統(tǒng)的粗合成氣。液氮洗尾氣回收利用裝置試開車成功，氣化裝置磨煤系統(tǒng)每小時(shí)將節(jié)約3000Nm3的粗合成氣，每年回收液氮洗低熱值燃料煤約24000萬Nm3，回收熱量291108.54百萬千焦，節(jié)約12070 tce，可增產(chǎn)合成氨約8621噸，實(shí)現(xiàn)經(jīng)濟(jì)利潤2259 萬元/年。

    液氮洗尾氣回收項(xiàng)目，是大為制氨大型裝置綜合能力提升支撐項(xiàng)目一，將進(jìn)一步完善公司生產(chǎn)布局，形成新的利潤增長點(diǎn)，發(fā)揮公司在合成氨領(lǐng)域的產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢、生產(chǎn)技術(shù)優(yōu)勢，通過循環(huán)化生產(chǎn)、配套化建設(shè)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品及副產(chǎn)物的循環(huán)化、生產(chǎn)工藝的密閉化，降低能源消耗及綜合生產(chǎn)成本，提高公司整體市場競爭力。項(xiàng)目的建成投產(chǎn)，將減少磨煤系統(tǒng)對潔凈低壓氮?dú)獾南�耗，進(jìn)一步節(jié)省氮?dú)庀�耗成本，有效回收利用液氮洗尾氣，徹底消除了液氮洗燃料燃燒排放造成的能源浪費(fèi)和CO2排放，實(shí)現(xiàn)對低位能源綜合回收利用，對公司節(jié)能減排、降污增效和綠色工廠創(chuàng)建具有重大的現(xiàn)實(shí)意義。