自1月10日起，公司生產(chǎn)系統(tǒng)在三臺氣化爐運行期間，粗甲醇日產(chǎn)量不斷突破，從805噸開始，一路攀升至860噸、876噸、922噸、972噸、996噸……

    該成績的取得，凝聚著先化人的智慧和汗水。

    今年以來，甲醇合成工段持續(xù)強化理論教學與現(xiàn)場實操教學相結(jié)合，有序開展各項操作培訓。崗位操作規(guī)程、公司控工藝指標、分析進程、1#CO2壓縮機無油潤滑操作等理論知識培訓，都在有計劃的進行中；SIS操作系統(tǒng)操作、甲醇合成一級閃蒸氣新增氣液分離器操作培訓、二氧化碳壓縮機入口電動閥操作培訓、二氧化碳壓縮機四回一回路一段入口調(diào)整溫度操作等，不定期開展操作考試抽查，確保培訓落到實處。旨在通過培訓，不斷提高崗位職工操作技能。

    車間定期組織專項檢查及工段班組自檢自查，做到隱患排查常態(tài)化管理。車間主任師每天至少現(xiàn)場巡檢一次，工段長技術員每天不少于2次巡回檢查。1月份以來，車間及工段自檢自查，消除跑冒滴漏17項，消除管道振動等安全隱患5項，完成公司下發(fā)隱患整改項目1項。1月13日，發(fā)現(xiàn)甲醇合成水冷器B出口溫度偏高，倒至A線查漏后發(fā)現(xiàn)水冷器列管漏，第一時間組織人員進行消漏。通過專項檢查及自檢自查，發(fā)現(xiàn)問題，消除隱患，達到保安全、利環(huán)保、降能耗、增產(chǎn)量的目的。

    根據(jù)生產(chǎn)運行實際情況，車間對生產(chǎn)工況進行精細操作。1月9日，聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度，合成氣壓縮機入口壓力提至設計操作壓力進行操作，甲醇合成裝置在不超過設計操作壓力的指標下提高操作壓力運行，減少馳放氣量排放，增大循環(huán)氣量。同時，調(diào)整氫回收裝置洗滌塔高壓鍋爐補水量和甲醇合成系統(tǒng)脫硫補水量，嚴格控制粗甲醇比重。二氧化碳壓縮機出口總管流量計投用，實時監(jiān)控壓縮機實際負荷情況，調(diào)整回流，提高單機負荷率，減少壓縮機組運行臺數(shù)，由原來的三臺常開降至二開一備或一開兩備，確保機組檢修維護時間間隙，維持備用機組數(shù)量，確保機組安全穩(wěn)定運行。