自新天煤化工變換裝置冷凝液管線改造完成后，在安全和經(jīng)濟(jì)效益方面都取得了顯著的成效，達(dá)到了前期預(yù)計(jì)的效果。變換裝置單系列每小時(shí)回收冷凝液10立方米，全年累計(jì)回收冷凝液10.08萬立方米，可節(jié)約成本352.8萬余元。


    新天煤化工自投產(chǎn)以來，氣化車間變換裝置總體達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)，但同時(shí)也暴露出生產(chǎn)過程中變換蒸汽冷凝液因設(shè)計(jì)原因無法正常并入冷凝液總管，一直采取就地排放的形式。冬季時(shí)，導(dǎo)致一層地面大量結(jié)冰，給現(xiàn)場人員帶來了摔傷滑倒的安全風(fēng)險(xiǎn)隱患，這些問題不僅制約著生產(chǎn)運(yùn)行中的安全問題，同時(shí)也造成了冷凝液的大量浪費(fèi)。

    為了解決這一難題，該公司氣化車間二值“五小”課題組成員大膽的提出，結(jié)合變換裝置除氧站的運(yùn)行壓力，可將變換裝置伴熱蒸汽冷凝液并入除氧站，用冷凝液代替脫鹽水，近而，減少了脫鹽水的使用量。

    通過對(duì)變換蒸汽冷凝液進(jìn)行水質(zhì)分析，水中所含二氧化硅、電導(dǎo)率以及PH值完全符合鍋爐水水質(zhì)要求，滿足除氧站的用水條件。

    同時(shí)，結(jié)合現(xiàn)場工藝管線布置，課題小組再次提出，在變換三層冷凝液總管端頭，引一支路，并入除氧站，如此一來，不僅改造管線短，成本也低。經(jīng)過一系列的改造，并投入使用，達(dá)到了預(yù)期的效果，從根本上解決了蒸汽伴熱冷凝液大量浪費(fèi)的問題，同時(shí)，也消除了生產(chǎn)中存在的安全隱患。

    潤滑系統(tǒng)油高效回收二次利用

   近日，新天煤化工加壓氣化裝置又一項(xiàng)改造項(xiàng)目正式投入使用，22臺(tái)氣化爐潤滑油回收再利用改造工作已全部完成。經(jīng)過為期半個(gè)月的調(diào)試，本項(xiàng)改造達(dá)到了預(yù)計(jì)的效果。預(yù)計(jì)22臺(tái)氣化爐每年可節(jié)省65號(hào)合成過熱汽缸油近200桶，經(jīng)濟(jì)效益可達(dá)80余萬元。

    該公司加壓氣化裝置在生產(chǎn)運(yùn)行過程中，存在著潤滑系統(tǒng)注油泵單點(diǎn)潤滑油路壓力過高，時(shí)常造成單點(diǎn)潤滑油路安全閥臨時(shí)起跳，致使?jié)櫥�油液排至外露收集槽的隱患現(xiàn)象。此現(xiàn)象導(dǎo)致潤滑油嚴(yán)重污染，不可進(jìn)行回收二次重復(fù)利用，造成了潤滑油的嚴(yán)重浪費(fèi)。

    面對(duì)這一現(xiàn)象，該公司氣化車間攻堅(jiān)小組的成員提出，在潤滑系統(tǒng)注油泵單點(diǎn)潤滑油路安全閥泄放口處，接一根直徑10毫米的塑料皮管，將其引至干凈油桶，密封存放。當(dāng)溢流桶滿后，聯(lián)系相關(guān)人員進(jìn)行取樣分析，分析合格，油品無污染，可進(jìn)行回收二次利用。

    據(jù)了解，本次改造使用的油管和接頭均為公司庫房積存材料，總計(jì)費(fèi)用3000元，達(dá)到了低投入高收益的效果。

    一直以來，新天煤化工始終堅(jiān)持著降本增效的生產(chǎn)理念，各生產(chǎn)裝置區(qū)對(duì)現(xiàn)場工藝不斷優(yōu)化創(chuàng)新，真正將節(jié)能減排落到實(shí)處，大家集思廣益，積極地為公司發(fā)展提出“金點(diǎn)子”、好想法，讓小發(fā)明、小創(chuàng)造、小革新、小設(shè)計(jì)、小建議滲透到各項(xiàng)工作中去，在聚焦生產(chǎn)質(zhì)量提升的同時(shí)，助推企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。