面對嚴(yán)峻的經(jīng)濟下行壓力，安化集團公司圍繞降本增效目標(biāo)，深挖內(nèi)潛，用一系列智能化的技改激發(fā)精細(xì)降本新動能，開辟降本增效新路徑。

　　該公司第一循環(huán)水系統(tǒng)原設(shè)計供合成氨、乙二醇兩套造氣裝置。由于氣化爐蒸汽分解率低，未分解的蒸汽隨煤氣進入循環(huán)水中，導(dǎo)致循環(huán)水量增加、循環(huán)水溫度過高，并且有大量溢流，導(dǎo)致終端后處理難度加大。為改變這一現(xiàn)狀，該公司實施了入爐蒸汽智能化控制系統(tǒng)應(yīng)用項目。技術(shù)人員通過在單元蒸汽總閥后新安裝閘板閥，并將閥站分別與閘板閥和油壓總管連接，然后將現(xiàn)場單爐蒸汽調(diào)節(jié)系統(tǒng)引入DCS系統(tǒng)，實現(xiàn)遠(yuǎn)程、定量調(diào)節(jié)現(xiàn)場閘板閥開度，達(dá)到了入爐蒸汽遞減、節(jié)約蒸汽的目的。同時通過對氣化爐蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化，減少了未分解的蒸汽量的冷凝量，緩解了循環(huán)水溫度高、回水量大的壓力和循環(huán)水溢流對終端造成的沖擊。

　　目前，該公司21-36#爐蒸汽遞減裝置已全部投運。經(jīng)過核算，單爐每天節(jié)約蒸汽4噸以上，單爐節(jié)煤量0.97噸左右。按照目前的運行負(fù)荷計算，每月蒸汽消耗增效約23萬元，煤耗增效約51萬元。