二分公司降本增效保高產(chǎn)工作側(cè)記

    降本增效是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的基本保障，是企業(yè)持續(xù)提升管理水平和管控能力，增強抗風(fēng)險能力，拓寬生存空間的重要舉措。二分公司以精細化管理為抓手，牢固樹立過“緊日子”思想，堅持“一切成本皆可降”的原則，找準降本增效薄弱環(huán)節(jié)，深挖系統(tǒng)潛能，自2019年8月至今，因煤耗降低增收利潤約312萬元；噸尿素電耗由130度降到120度，增收年利潤約384萬元，實現(xiàn)了企業(yè)低成本、高質(zhì)量發(fā)展。

    管理+技改  走好增產(chǎn)降耗“大道”

    降本節(jié)支始于心，提質(zhì)增效踐于行。
    二分公司合成氨生產(chǎn)工藝主要是以煤為原料，在滿負荷生產(chǎn)下，每天就氣化車間原煤這一項，消耗量就達到了5000噸以上，因此，如何降低煤耗是二分公司實現(xiàn)降本增效的重要關(guān)注點之一。
    為此，二分公司找準降本增效薄弱環(huán)節(jié)，突出問題導(dǎo)向、堅持靶向發(fā)力，重新修訂煤炭管理辦法，從煤炭的采購與招標、取樣與檢驗、裝卸盤運與儲存、使用、結(jié)算及考核各個流程環(huán)節(jié)進行了清晰明確的規(guī)定和責任劃分；固定原煤供應(yīng)廠家，保障氣化爐穩(wěn)定運行；進行不同煤種配比試燒試驗，通過數(shù)據(jù)對比，摸索出適應(yīng)氣化爐爐況的煤種及原煤煤質(zhì)分析指數(shù)……一項項降煤耗、增產(chǎn)量的措施在二分公司上下實施開來。
     “現(xiàn)在C爐的系統(tǒng)阻力多少？”“現(xiàn)在系統(tǒng)總阻力顯示0.118MPa，文丘里前后壓差……”每天早晨，二分公司副總經(jīng)理兼氣化車間主任王軍偉上班第一件事就是詢問當班班長夜里生產(chǎn)情況及氣化C爐的系統(tǒng)阻力。氣化爐的長周期穩(wěn)定運行是二分公司合成氨實現(xiàn)穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)的關(guān)鍵。之前，氣化C爐在運行過程中一直出現(xiàn)系統(tǒng)阻力大、壓差大的問題，使得四臺爐頻繁加減負荷，引起爐況不穩(wěn)，不能滿負荷穩(wěn)定運行。為了解決這一問題，氣化車間組織技改小組，通過與航天設(shè)計院研究商討，定方案定措施，利用9月份C爐大修期間對氣化C爐合成氣管道進行了技改。氣化C爐合成氣出口管道由之前的往北方向改為往南走，增加坡度約3-5度，使得合成氣管道長度減少了10米。通過此次技改，C爐氣化系統(tǒng)阻力明顯降低，由之前的0.28MPa降至0.12MPa，大大緩解了因爐壓高使得總氧量偏低，四臺爐頻繁調(diào)整的情況。穩(wěn)定的爐況，不斷地優(yōu)化，使得合成氨日產(chǎn)突破4000噸，煤耗出現(xiàn)逐步下降的良好態(tài)勢。
    同時，氣化車間積極響應(yīng)降本增效號召，充分調(diào)動大家對降煤耗、增產(chǎn)量的參與度和積極性，根據(jù)車間實際制定了班組消耗和產(chǎn)量的評比機制，通過對每個班的耗煤量和臺爐氨產(chǎn)量進行統(tǒng)計，月底結(jié)算，根據(jù)排名以績效考核金的形式進行獎懲。評比機制的實施，徹底改變了員工從“要我做”的被動想法到“我要做”的思想。
    管理+技改，雙管齊下，成效顯著。經(jīng)過核算，2019年8月、9月、10月三個月的噸氨煤耗分別是1.355、1.344、1.342，煤耗較預(yù)算煤耗1.360逐月下降，三個月累計減少煤量約4469噸，節(jié)約成本約300萬元。

    挖潛+提質(zhì)  撬動高產(chǎn)低耗“杠桿”
    中顆粒尿素單日產(chǎn)量達3039噸！縮二脲降至0.89％！電耗降至122度！一組組令人振奮的數(shù)字，是二分公司尿素車間以效益指標倒逼成本，不斷挖掘內(nèi)部潛能，持之以恒地開展技術(shù)攻關(guān)和工藝調(diào)整，摸索經(jīng)驗，吸取教訓(xùn)，實實在在推動革命性降本增效工作有效開展的最好證明。
    自革命性降本增效工作開展以來，二分公司尿素車間在車間主任呂丙航的帶領(lǐng)下，始終秉承“有指標，有考核”原則，以高產(chǎn)優(yōu)質(zhì)低耗為目標，加強生產(chǎn)組織管理，層層細化產(chǎn)量、消耗指標，落實到每個班組，每位員工，月底統(tǒng)計，獎優(yōu)罰劣。實行同崗不同薪的績效工資模式，有效提高了員工操作責任心，營造出了良性競爭的氛圍，達到“千斤重擔大家挑，人人頭上有指標”的目的。
    車間將質(zhì)量提升作為質(zhì)量管理的永恒目標，專門成立質(zhì)量攻關(guān)小組，特別邀請國外卡邦公司技術(shù)進行交流咨詢，認真查找總結(jié)中顆粒尿素縮二脲含量高原因。在原有的設(shè)備技改基礎(chǔ)上，不斷對一段蒸發(fā)溫度、真空度的工藝指標進行優(yōu)化，嘗試出最佳工藝指標，使影響中顆粒尿素質(zhì)量關(guān)鍵性指標縮二脲降至0.86％。并針對最佳指標編寫操作指南和考核方案，提高最優(yōu)指標達標率；通過降低壓包壓力，調(diào)整高壓洗滌器熱負荷，滿足高壓系統(tǒng)超負荷要求，穩(wěn)定了高壓系統(tǒng)，有效降低高壓洗滌器尾氣去低壓吸收塔負荷，氨水槽介質(zhì)組分明顯下降。
    車間還積極與行業(yè)先進公司進行各環(huán)節(jié)、全要素的對標，帶著“心連心尿素電耗為什么低？”的問題，到心連心公司調(diào)研，通過各方交流、揣摩，最終揪出制約電耗的根源。車間組織技術(shù)骨干著手謀劃壓縮機一段缸改造方案，幾經(jīng)試驗后，壓縮機一段缸改造成功了，噸尿素電耗從150度降至130度。他們沒有滿足于此，又繼續(xù)挖潛，將噸尿素電耗由130度降低到122度。

    與此同時，車間還把提高壓縮機一入壓力作為技改重點，通過優(yōu)化工藝操作，提升系統(tǒng)生產(chǎn)負荷。車間利用班前班后會，使現(xiàn)場人員統(tǒng)一思想，加強巡檢，讓中控人員強化約束，正向激勵，以達到安全穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)連續(xù)運行。
    功夫不負有心人，在他們的努力下，尿素壓縮機一入壓力由60KPa、62KPa，逐步提升到70KPa，充分激發(fā)了設(shè)備潛能。而每當系統(tǒng)負荷增加時，車間技改主管謝群力都會提前通知中控崗位，做好工藝指標的控制，做到預(yù)調(diào)微調(diào)，使工藝操作更優(yōu)化合理，產(chǎn)能負荷顯著提升。
    二分公司全體干部員工只爭朝夕、奮力攻堅，實現(xiàn)了“一穩(wěn)兩降”，為集團公司提質(zhì)增效夯實了堅強的基礎(chǔ)，但他們?nèi)晕葱傅�，以更加堅定的自信，向著更高的目標邁進。