2018年12月27日，天源公司總氨產(chǎn)量達(dá)到2033.83t，創(chuàng)單日最高記錄，這標(biāo)志著天源公司在一年來系統(tǒng)優(yōu)化、工藝調(diào)整的努力下，系統(tǒng)達(dá)到優(yōu)質(zhì)高效運(yùn)行。

    成本就是企業(yè)競爭力，2018年，該公司對裝置設(shè)備的運(yùn)行狀況、工藝指標(biāo)數(shù)據(jù)等進(jìn)行分析，研究制定系統(tǒng)調(diào)整方案，采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)，掌握了制約系統(tǒng)九機(jī)滿負(fù)荷運(yùn)行的瓶頸問題，以問題導(dǎo)向工作方法，嚴(yán)控成本，提高運(yùn)行質(zhì)量。一是司擰緊原料煤節(jié)約“龍頭”。該公司將“煤炭管控”是作為生產(chǎn)組織的重中之重，成立“煤炭質(zhì)量管理領(lǐng)導(dǎo)組”，定期召開煤炭協(xié)調(diào)會，加大原料煤檢驗(yàn)頻次，確保兩煤優(yōu)質(zhì)供應(yīng)。在生產(chǎn)過程中，采取直接入爐方式，減少原料煤二次篩分和碳轉(zhuǎn)粉率，進(jìn)一步節(jié)約生產(chǎn)成本。二是做足節(jié)約用電“功課”。想方設(shè)法剔除無用功率，通過大合成冰機(jī)帶小合成氨冷器，停運(yùn)高壓氨合成螺桿冰機(jī)，在尿素低負(fù)荷生產(chǎn)情況下，摸索出三臺CO2壓縮機(jī)供兩系列尿素裝置，將發(fā)電機(jī)由抽汽冷凝式改為背壓式，噸氨電耗下降了90kwh。三是逐項(xiàng)解決系統(tǒng)“瓶頸”。通過35天的系統(tǒng)大修，解決了造氣爐和鍋爐頻繁故障、變換觸媒活性下降、脫碳指標(biāo)高制約系統(tǒng)負(fù)荷、甲醇觸媒活性下降造成甲烷化超溫等制約系統(tǒng)運(yùn)行的關(guān)鍵問題，消除了設(shè)備存在的缺陷和隱患，裝置潛能進(jìn)一步釋放，各項(xiàng)產(chǎn)量和消耗數(shù)據(jù)明顯改觀，合成氨產(chǎn)量較之前增加66.57噸、甲醇產(chǎn)量增加84.62噸、總氨產(chǎn)量增加157.34噸，噸氨原料煤耗下降13kg、燃料煤耗下降94kg、電耗下降147kwh、蒸汽耗下降0.61t。

    通過以上措施的有效落地，天源公司初步達(dá)到了預(yù)期日產(chǎn)總氨2000噸的奮斗目標(biāo)，朝著高產(chǎn)低耗經(jīng)濟(jì)運(yùn)行穩(wěn)步邁進(jìn)。