近日，從公司烯烴中心傳來(lái)好消息，經(jīng)過(guò)近半年來(lái)的調(diào)試運(yùn)行，公司聚乙烯尾氣深冷回收項(xiàng)目運(yùn)行平穩(wěn)，且初見成效。

據(jù)了解，公司烯烴中心聚乙烯裝置采用Unipol氣相法聚乙烯工藝，該裝置原排放氣回收單元可將部分有效氣體組分進(jìn)行回收，但仍有較多富含乙烯、1-丁烯和ICA（異戊烷）的尾氣直排火炬，造成能源浪費(fèi)，噸聚乙烯單耗較高。

為節(jié)省成本、降低裝置單耗、減少碳排放，2017年3月公司烯烴中心黨員雙創(chuàng)工作室成立了以聚乙烯尾氣回收為課題的專項(xiàng)攻關(guān)小組，研究制定技術(shù)改造方案，于2018年3月30日投運(yùn)，6月9日完成性能測(cè)試。

此次技術(shù)改造的尾氣深冷回收項(xiàng)目是在原回收系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，采用第三代雙膨脹自深冷技術(shù)，增加深冷撬裝模塊，利用尾氣“壓力能”驅(qū)動(dòng)雙膨脹機(jī)，使其溫度降低至 -120-125℃，并根據(jù)尾氣中各組分露點(diǎn)不同，使烴類組分與氮?dú)夥蛛x：1-丁烯和ICA作為反應(yīng)原料送回反應(yīng)器，乙烯則返回MTO 反應(yīng)器壓縮機(jī)一段入口回收再利用。

截止7月31日，累計(jì)節(jié)約成本約429萬(wàn)元，“PE深冷回收項(xiàng)目測(cè)試效果優(yōu)于設(shè)計(jì)值（乙烯回收率達(dá)82%，1-丁烯和ICA回收率接近100%），預(yù)計(jì)一年可收回成本。”該項(xiàng)目跟蹤技術(shù)員孫鵬飛自豪的介紹到。