近期，在環(huán)境保護(hù)日益趨嚴(yán)政策環(huán)境下，根據(jù)運(yùn)城市環(huán)保局檢查組檢查整改要求，聞喜分公司為實(shí)施清潔文明生產(chǎn)、達(dá)標(biāo)排放。防止造氣工段煤氣發(fā)生爐煙囪排煙產(chǎn)生大氣污染，利用系統(tǒng)停車大檢修機(jī)會，以技術(shù)改造活動為切入點(diǎn)，推進(jìn)造氣煙囪改造進(jìn)程。在之前8萬噸造氣煙囪噴淋改造成功運(yùn)用的基礎(chǔ)上，結(jié)合取得的成熟經(jīng)驗(yàn)，針對12萬噸造氣爐煙囪無任何除塵設(shè)施，受煤質(zhì)制約極易排放黑煙造成煙氣粉塵濃度超標(biāo)形成大氣污染，影響環(huán)境保護(hù)的不利因素。通過在煙囪部位增加噴霧除塵裝置，有效控制煙塵，促進(jìn)達(dá)標(biāo)排放。

據(jù)了解，聞喜分公司12萬噸合成氨系統(tǒng)生產(chǎn)過程中，采用常壓固定床間歇?dú)饣�法制氣，正常生產(chǎn)遇到停爐下灰，回收閥處于關(guān)閉狀態(tài)時，煙囪閥開啟后煙氣放空，造氣爐至煙囪段管內(nèi)殘留的粉煤會通過煙囪排入大氣，由于煙囪無任何除塵設(shè)施，偶爾導(dǎo)致煙囪排放黑煙造成空氣污染。因此，需對十臺造氣進(jìn)行改造并增加噴淋除塵設(shè)施。新增的10套煙囪噴淋除塵裝置使用造氣循環(huán)水對煙囪進(jìn)行噴淋洗滌，用以除去粉塵達(dá)標(biāo)排放，噴淋污水通過管道回收至造氣循環(huán)水系統(tǒng)。原理是一定壓力的水進(jìn)入螺旋噴嘴后，形成霧狀水滴，在煙囪里噴淋而下，與向上排放的灰塵廢氣逆向混合，在煤灰塵顆粒的表面張力作用下，煤灰塵細(xì)小顆粒之間相互碰撞，逐漸凝聚到一起變成較大顆粒，重力逐漸增大，且水滴在降落過程中落在煤塵上形成向下沖力，向下的合力大于氣流給予煤塵向上的曳力時，煤灰塵便向下移動落到煙囪底部。在煙囪制作過程中，底板加工成斜坡型，在斜坡底板的最上部加入沖洗水，將落在煙囪底板上的煤灰塵沖走，防止煤灰塵在底板上沉積，沖洗水夾帶煤灰塵流入煙囪下面的水封中，從水封上部溢流口排出。形成一個除塵循環(huán)。

此技術(shù)項(xiàng)目保持煙囪上部800mm直徑不變，將煙囪下部直徑由原900mm變?yōu)?000mm，高度為2500mm；在煙囪高度2.5米處，呈120度角引入三個螺旋嘴噴頭。噴淋水霧要求覆蓋煙囪橫截面積，但噴水量不宜過大，否則會造成煙囪阻力增大，排氣不暢。煙囪底部新增排水口和高度800mm水封，作用是加水后從下部封閉煙囪，收集沖洗水及煤灰塵，防止空氣進(jìn)入煙囪與造氣爐卸壓操作時與煤氣混合形成爆炸性氣體。

此改造項(xiàng)目材料、安裝、防腐等費(fèi)用共計(jì)投資65萬元，項(xiàng)目實(shí)施并系統(tǒng)投運(yùn)后可達(dá)到環(huán)保減排要求，實(shí)現(xiàn)造氣系統(tǒng)煙氣的達(dá)標(biāo)外排，改善周圍大氣環(huán)境，提高公司對外形象。通過在煙囪上增加噴霧除塵裝置，造氣爐內(nèi)的煤灰塵帶出物在放空氣出煙囪前落到煙囪底部，隨沖洗水流入造氣循環(huán)水沉淀池，既減少了放空氣中污染物的帶出量，又能回收煤塵，具有環(huán)保和經(jīng)濟(jì)的雙重效益。

加裝塔后分離器     優(yōu)化后工段工藝


凈化車間工段在生產(chǎn)過程中始終以技術(shù)改造為抓手，在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上，以“五小”活動為突破口，尋求工藝、設(shè)備故障的最佳處理途徑。爭取以最小的投資解決設(shè)備的大問題。針對長期以來脫硫塔后半水煤氣的帶液引起的后工段工藝波動，凈化車間積極組織技術(shù)力量認(rèn)真查看現(xiàn)場，分析運(yùn)行數(shù)據(jù)，提出合理化改造建議，加強(qiáng)總工辦、技改部門溝通和協(xié)調(diào)，最終形成問題解決方案經(jīng)審批后于大修過程中進(jìn)行了實(shí)施。

通過技術(shù)部門對項(xiàng)目建設(shè)的必要性進(jìn)行綜合分析，最終形成技改項(xiàng)目建議書，對項(xiàng)目的實(shí)施步驟、現(xiàn)場設(shè)備運(yùn)行、技術(shù)方案進(jìn)行了進(jìn)一步確定。據(jù)了解，凈化工段一次脫硫工藝流程為：經(jīng)羅茨風(fēng)機(jī)加壓后的半水煤氣進(jìn)入冷卻塔降溫后，在預(yù)脫硫塔底部與從上而下的脫硫液逆流接觸，首次脫除半水煤氣中一部分硫化氫。然后，半水煤氣從預(yù)脫塔頂部流出再進(jìn)入脫硫塔底部與從自上而下的脫硫液第二次逆流接觸脫硫。氣體流出脫硫塔后再經(jīng)清洗塔進(jìn)行清洗、降溫后，進(jìn)入脫硫后靜電除焦再次脫除焦油后，半水煤氣送往壓縮機(jī)一進(jìn)。但是目前脫硫的脫硫塔運(yùn)行效果較差，主要體現(xiàn)在兩個方面：一方面脫硫塔出口氣體夾帶脫硫液進(jìn)入清洗塔，清洗后的污水進(jìn)入循環(huán)水系統(tǒng)，致使循環(huán)水水質(zhì)超標(biāo)，影響后工序變換觸媒的穩(wěn)定運(yùn)行；另一方面脫硫塔出口氣體進(jìn)入靜電除焦前夾帶脫硫液，影響靜電除焦的運(yùn)行效果，進(jìn)而影響壓縮機(jī)的打氣量。

鑒于以上情況，凈化車間通過對目前脫硫工段的運(yùn)行情況和設(shè)備結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析與討論，決定采取在脫硫塔后增加氣液分離器方式，減少脫硫塔后半水煤氣的帶液量。并綜合考慮預(yù)脫硫塔鮑爾環(huán)和格柵填料尺寸、溶液循環(huán)量、處理氣量等數(shù)據(jù)因素。提前預(yù)制設(shè)備、準(zhǔn)備材料根據(jù)總工辦出具的技術(shù)實(shí)施方案在大修中組織技術(shù)力量進(jìn)行實(shí)施。

該技術(shù)改造項(xiàng)目土建基礎(chǔ)、制作安裝、材料、防腐等投資估算約30萬元，新增分離器采用內(nèi)部無部件的氣體側(cè)旋旋風(fēng)分離式結(jié)構(gòu)。改造成功并系統(tǒng)投運(yùn)后可以從根本上解決脫硫塔出口氣體帶液問題，改善循環(huán)水水質(zhì)，延長變換觸媒使用時間。