三寧公司硝基車間在11月份將2#系統(tǒng)投入運(yùn)行生產(chǎn)高塔脲基復(fù)合肥時，改變常規(guī)的開車方案大膽創(chuàng)新，不僅縮短了開車時間，而且又保證了產(chǎn)品養(yǎng)分，據(jù)統(tǒng)計，開車過程縮短了四十分鐘時間，少包四十分鐘的返料，多包出30噸成品，大大減少了生產(chǎn)成本。
    由于復(fù)合肥生產(chǎn)的配方種類多，市場訂單的量大小不一，硝基車間會頻繁的開停車更換配方，在此過程中往往會有不少返料積存，返料的處理成了關(guān)注的重點(diǎn)。本次創(chuàng)新旨在開車過程中盡可能減少甚至是不包返料，以達(dá)到節(jié)能環(huán)保的目的。經(jīng)過車間詳細(xì)的商討和計算，在開車過程中分別加大1#、2#混合槽的粉料進(jìn)料量，并在1#混合槽開始溢流和2#混合槽即將溢流的時候分別恢復(fù)其進(jìn)料量，由造粒內(nèi)主操全盤操作，并在現(xiàn)場分別設(shè)專人監(jiān)護(hù)運(yùn)行，隨時匯報料漿狀態(tài)，縮短開車時間的同時也保證了肥料養(yǎng)分的達(dá)標(biāo)。根據(jù)點(diǎn)樣的分析情況來看，開車是成功的，產(chǎn)出的成品肥質(zhì)量不比常規(guī)開車方案所產(chǎn)出的差。