陜化公司煙氣脫硫硫酸銨后處理系統(tǒng)蒸發(fā)單元自2016年2月初完成二效單效蒸發(fā)改造投運以來,經(jīng)過三個月的調(diào)試、工藝調(diào)整和運行驗證,各參數(shù)達到工藝要求,系統(tǒng)運行平穩(wěn),完全滿足對一、二期吸收系統(tǒng)硫酸銨漿液的處理要求,4、5月份分別生產(chǎn)硫酸銨成品610.4噸和856.5噸。監(jiān)測表明,二氧化硫、煙塵、氮氧化物排放指標均達到國家新環(huán)保排放指標要求。經(jīng)測算,鍋爐每年可減少氮氧化物(NOx)排放量1728噸,對保護周邊大氣生態(tài)環(huán)境起到積極作用。
陜化硫酸銨后處理系統(tǒng)是濕式氨/硫酸銨法煙氣脫硫配套設計的漿液處理系統(tǒng),采用蒸發(fā)結晶工藝通過對吸收系統(tǒng)高濃度的硫酸銨漿液進行除泥、蒸發(fā)、分離、干燥生產(chǎn)出固體硫酸銨產(chǎn)品。蒸發(fā)單元是硫酸銨后處理系統(tǒng)最重要的一個環(huán)節(jié),原設計上由一效蒸發(fā)器、一效加熱器、一效軸流泵、二效蒸發(fā)器、二效加熱器、二效軸流泵采用串聯(lián)連接,管道材質(zhì)大部分為玻璃鋼。運行中一旦某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)泄漏或故障必然造成后處理系統(tǒng)全部停車,若檢修時間過長勢必影響一、二期煙氣脫硫吸收系統(tǒng)的安全、穩(wěn)定、長周期運行,嚴重時可能造成煙氣中二氧化硫和煙塵超標排放。
2016年1月,由于硫酸銨后處理系統(tǒng)真空度差,系統(tǒng)無法正常生產(chǎn),在查漏、試漏過程中發(fā)現(xiàn)一效分離器灌體變形、破損,影響系統(tǒng)真空度,經(jīng)分析系統(tǒng)投運三年來由于長期腐蝕、沖刷、磨損,內(nèi)層脫落嚴重,罐體強度減弱,長期在負壓和高溫的作用下勢必造成薄弱部位損壞的現(xiàn)象,鑒于一效分離器灌體已破損漏氣嚴重,多次修復投運后又出現(xiàn)局部開裂、變形,導致硫酸銨后處理系統(tǒng)處于癱瘓狀態(tài),嚴重影響到煙氣脫硫吸收系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。
針對此嚴峻形勢,陜化公司迅速召開專題會,一方面借鑒兄弟單位蒸發(fā)單元雙效改單效的成功經(jīng)驗決定先對二效進行改造,實現(xiàn)二效單效蒸發(fā)維持系統(tǒng)生產(chǎn),穩(wěn)定吸收系統(tǒng);一方面加緊采購一效分離器;方案確定后工藝、設備同步進行,制定改造方案、繪制改造圖紙、準備材料備件,于當月完成二效單效蒸發(fā)改造項目。
二效單效蒸發(fā)投運初期,由于技術人員和操作人員對單效蒸發(fā)缺乏足夠的認識,對工藝參數(shù)控制不到位,加之系統(tǒng)原來存在的缺陷沒有及時消除,導致系統(tǒng)運行一波三折;為此,工藝技術員再次認真排查工藝管線確認改造完全滿足工藝要求,隨即根據(jù)各班出現(xiàn)的異常情況和故障原因認真進行分析、摸索,通過一段時間的總結和比對,最終判斷為管線堵塞的原因由于硫酸銨溶液儲槽攪拌器長期故障,在系統(tǒng)蒸發(fā)過程中隨著結晶物越來越多,在硫酸銨溶液儲槽中沉積而誘發(fā)堵管事故發(fā)生;造成系統(tǒng)蒸發(fā)時間長,結晶少,系統(tǒng)不能連續(xù)生產(chǎn)的因素是二效加熱器出口冷凝液管線由于長期腐蝕、磨損,漏點較多,導致系統(tǒng)真空度降低,熱損失太大,蒸發(fā)單元熱利用率低,影響蒸發(fā)效率。
隨著對系統(tǒng)深入摸索、排查、研究和對單效蒸發(fā)原理的逐漸認知,困擾二效單效蒸發(fā)的瓶頸問題初露端倪,公司立即對系統(tǒng)進行停運消缺,更換二效加熱器出口冷凝液管線,采取定期置換、沖洗硫酸銨溶液儲槽等措施使硫酸后處理系統(tǒng)恢復正常生產(chǎn),實現(xiàn)了二效單效蒸發(fā)長周期運行,達到了二效單效蒸發(fā)改造的目的,同時也為以后一、二效單效蒸發(fā)運行、生產(chǎn)積累了豐富的經(jīng)驗和技術基礎。