一季度甲醇同比增產(chǎn)28%，氣化爐在線運行時間突破100天，日產(chǎn)甲醇突破1600噸，噸甲醇制造成本下降40%……今年以來，鶴壁煤化工捷報頻傳。

原因如下：

堅定信心提升負荷
在殼牌爐煤氣化制甲醇過程中，用二氧化碳輸煤比用氮氣輸煤更符合煤制甲醇的化學工藝要求。為了實現(xiàn)效益最大化，鶴壁煤化工自殼牌爐投入運行后，一直在二氧化碳輸煤工藝轉變方面進行探索，但由于氣化裝置堵渣、積灰等原因無法穩(wěn)定運行，該公司曾一度對二氧化碳工況“談虎色變”。
2014年8月，集團公司對豫北地區(qū)部分化工企業(yè)實施區(qū)域化專業(yè)化管理。豫北化工成立后，在管理、技術等方面對鶴壁煤化工給予大力支持，大大加快了二氧化碳工況轉變的進程。
“二氧化碳工況高負荷穩(wěn)定運行關系到整套裝置的未來，我們必須堅定不移地將其推行下去。”鶴壁煤化工總經(jīng)理張水合與管理層樹立了堅定決心。
豫北化工組建攻關小組，全面收集生產(chǎn)裝置運行信息和數(shù)據(jù)，通過改變煤燒嘴傾角、激冷氣壓縮機改造等一系列技改措施，成功實現(xiàn)了二氧化碳工況運行，負荷從不足的80%提升到90%以上。
談到裝置技改時，鶴壁煤化工技術管理部部長王鳳敏用了“細思極苦”這個詞：“每次改造實施前一晚都睡不著覺，害怕萬一不能取得預期效果將會給廠里造成損失。”
該公司曾經(jīng)嘗試往爐內(nèi)輸蒸汽以解決堵渣問題，但有人認為這樣做可能會適得其反。經(jīng)過論證，大家還是決定試一試。“即使可能造成再堵，我們也要‘賭’一把試試。”張水合最后拍板。
技改前反復論證，論證后果斷實施。正是在決策層這種先行先試、敢于擔當精神的引導下，大家眾志成城，上下一心，積極主動搞技改、解難題、求突破，最終順利實現(xiàn)二氧化碳工況高負荷穩(wěn)定運行。
用活“偏方”降本增效
解決了裝置提負荷的主要瓶頸，環(huán)環(huán)相扣的設備和工藝還有許多亟須解決的難題。正是因為樹立了力爭突破的信心，使得大家敢于對各個影響負荷提升的環(huán)節(jié)“下藥”。
摸索實現(xiàn)二氧化碳工況的途徑花費其實很少。在氮氣和二氧化碳中間加裝一個連接管，往二氧化碳中輸送氮氣，采用混合工況摸索二氧化碳代替氮氣輸送煤粉，然后逐漸減少氮氣輸送量，最終實現(xiàn)完全二氧化碳工況運行。這項改造花費不到1萬塊錢。
點火順利與否對開車進度的影響很大。煤燒嘴點火難度大，成功率低，而且點火失敗極易燒毀。自試車以來，每次點火時間平均為9.5小時，最長達到3天，嚴重影響開工進度。通過摸索改用一體化燒嘴，點火成功率達到了百分之百，點火時間縮短到0.5小時，保障了開車進度。
點火成功了，裝置還會因為其他原因停車。該公司甲醇生產(chǎn)裝置實行的是自動化程序開停車，全廠的連鎖點有成千上萬個，只要一個點出現(xiàn)問題，整套裝置就可能全部停車，停車后再開車損失巨大。通過對關鍵連鎖邏輯反復論證、試驗、優(yōu)化，對重要連鎖進行去冗余化改造，既保證了設備安全，又減少了停車次數(shù)，大大增強了裝置運行的穩(wěn)定性。
季節(jié)變換也會對生產(chǎn)造成影響。夏季到來，激冷氣壓縮機的電機運行溫度升高，將會影響其運行效率。該公司未雨綢繆，采用液氮蒸發(fā)的方式，降低了電機運行溫度，用較少的花費保障了激冷氣壓縮機的運行效率。下一步，該公司還將新增一臺激冷氣壓縮機，屆時將能完全滿足滿負荷運行要求。
飛灰過濾器陶瓷濾芯改為金屬濾芯，降低濾芯采購費用45%；開動腦筋摸索出通過溫差判斷堵渣情況的方法，大大提升了判斷的準確度……像這樣的小改小革還有很多。
該公司去年實行了60多項改造，今年一季度已經(jīng)實行了30多項改造。在改造實施過程中，該公司本著科學、嚴謹、務實的態(tài)度選題立項，全面求證，果斷決策，有序?qū)嵤�，力爭用最少的投入最有效地解決問題，降低裝置運行成本，提高裝置運行效率。
培養(yǎng)團隊強化保障
“不抓管理，不提升團隊的業(yè)務素質(zhì)，設備改得再好也運行不起來。”張水合對記者說。
抓管理，要從考核機制上積極引導。該公司通過推行橫大班勞動競賽和開車節(jié)點考核，調(diào)動了職工生產(chǎn)節(jié)約的積極性。
“以前廠里到處都是蒸汽，每天都聽到調(diào)度員給各分廠打電話：你們的蒸汽放空了！現(xiàn)在基本杜絕了蒸汽放空，因為蒸汽用來發(fā)電，發(fā)電量關系到橫大班班組考核成績，放空的蒸汽都是班組自己的損失。”蔣瑞對記者說。
橫大班考核在化工企業(yè)不是新鮮事，但在鶴壁煤化工，這種考核直接指向成本的降低。實行橫大班考核以來，職工的工作情緒高漲，鍋爐負荷從90%提高至105.52%，發(fā)電量大幅增加，實現(xiàn)了自發(fā)電量滿足全廠用電需求，不再需要外購電，減少了生產(chǎn)成本。
開車時間拖得越長，成本越高、浪費越大。以前從氣化爐點火到甲醇出精餾產(chǎn)品，至少需要8個小時，最長的甚至用了3天時間。蔣瑞跟記者算了一筆賬，延遲開車一小時，就要白白“燒掉”幾萬元。
通過實行開車節(jié)點考核，對動力廠、空分廠、氣化廠、甲醇廠什么時間滿足下游工序進行嚴格的時間節(jié)點考核，使目前的開車時間基本穩(wěn)定在4～5個小時。
提素質(zhì)，要在職工培訓上下功夫。
在該公司生產(chǎn)管理部，調(diào)度長武占強說起生產(chǎn)上的事來頭頭是道，讓人很難想象他是80后。
該公司一方面加強與國內(nèi)同類裝置生產(chǎn)技術人員的交流，另一方面利用每次開停車學習積累運行經(jīng)驗、針對系統(tǒng)運行的薄弱環(huán)節(jié)開展專題培訓、針對二氧化碳工況運行特點進行全員考試，促使大家盡快熟悉和掌握新工況，全力培養(yǎng)自己的核心管理、技術團隊。
就拿調(diào)度員培訓來說，該公司把調(diào)度員派到各分廠輪崗學習，掌握每道工序的基本流程和上下游銜接關系，提高協(xié)調(diào)指揮能力，不斷滿足負荷提升需要。
“只有自己是內(nèi)行，才能指揮好大家。我們的調(diào)度員，到哪個分廠都能勝任班長職務。”該公司副總工程師、生產(chǎn)管理部部長張紅偉對記者說。
“現(xiàn)在甲醇的價格有所提高，隨著裝置負荷的穩(wěn)定提升，大家的干勁也越來越足，下一步將再接再厲，力爭早日實現(xiàn)滿負荷穩(wěn)定運行，創(chuàng)造更大效益，為集團公司打贏保生存攻堅戰(zhàn)貢獻自己的力量。”張水合對鶴壁煤化工的未來充滿信心。