揚(yáng)子石化煤制氣裝置通過(guò)技術(shù)攻關(guān)，大幅降低了裝置的運(yùn)行成本。截至11月初，與去年初裝置剛投產(chǎn)時(shí)相比，氫氣的生產(chǎn)成本降低約2600元/噸，降本約20%。

　　揚(yáng)子石化煤制氣裝置是中國(guó)石化“十條龍”技術(shù)攻關(guān)項(xiàng)目，采用了中國(guó)石化自主核心技術(shù)，該裝置2014年1月建成投產(chǎn)，當(dāng)年9月完成裝置標(biāo)定，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到了設(shè)計(jì)要求，創(chuàng)下了連續(xù)長(zhǎng)周期運(yùn)行等多項(xiàng)紀(jì)錄。但是經(jīng)濟(jì)指標(biāo)與國(guó)外先進(jìn)技術(shù)相比，還有一定的差距。

　　為了降低裝置的運(yùn)行成本，車間成立了多個(gè)節(jié)能降耗攻關(guān)小組。針對(duì)磨煤機(jī)振動(dòng)大、磨煤效率較低的情況，車間通過(guò)攻關(guān)，對(duì)磨煤機(jī)內(nèi)部進(jìn)行技術(shù)改造，有效降低了磨煤機(jī)的振動(dòng)，減少了泄漏，實(shí)現(xiàn)了磨煤機(jī)單臺(tái)運(yùn)行，減少了氮?dú)馐褂�，每年�?jié)約氮?dú)獬杀炯s98萬(wàn)元。

　　煤制氣裝置在綜合能耗和成本構(gòu)成中，原煤占比60%。為了降低用煤成本，車間努力尋找性價(jià)比更高的新煤種來(lái)取代現(xiàn)有煤種。通過(guò)充分的調(diào)研，結(jié)合裝置特點(diǎn)和工藝要求，車間尋找到了價(jià)格較低、活性接近的山西煤，并制定了嚴(yán)格的試燒方案。2015年1月份，成功試燒了山西煤，每噸氫氣生產(chǎn)成本降低約600元。在今年6月份檢修期間，車間還更換了部分催化劑，裝置改造后在高負(fù)荷生產(chǎn)情況下，氫氣收率能夠提高2%，氫氣成本降低約550元/噸。

　　車間還不斷工藝優(yōu)化操作，通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)吹掃氣量的優(yōu)化調(diào)整，降低氣化爐中二氧化碳的補(bǔ)入量，使氫氣生產(chǎn)成本降低約100元/噸；同時(shí)，對(duì)輸送氣系統(tǒng)進(jìn)行降壓操作，減少壓縮機(jī)出口阻力，提高了運(yùn)行效率，節(jié)約了蒸汽消耗，蒸汽成本降低約70元/噸。

　　車間通過(guò)實(shí)施一系列的技術(shù)攻關(guān)措施，有效降低了裝置的生產(chǎn)成本，每年可為企業(yè)降本增效2000多萬(wàn)元。