揚子石化煤制氣裝置通過技術攻關,大幅降低了裝置的運行成本。截至11月初,與去年初裝置剛投產時相比,氫氣的生產成本降低約2600元/噸,降本約20%。
揚子石化煤制氣裝置是中國石化“十條龍”技術攻關項目,采用了中國石化自主核心技術,該裝置2014年1月建成投產,當年9月完成裝置標定,各項技術指標均達到了設計要求,創(chuàng)下了連續(xù)長周期運行等多項紀錄。但是經濟指標與國外先進技術相比,還有一定的差距。
為了降低裝置的運行成本,車間成立了多個節(jié)能降耗攻關小組。針對磨煤機振動大、磨煤效率較低的情況,車間通過攻關,對磨煤機內部進行技術改造,有效降低了磨煤機的振動,減少了泄漏,實現了磨煤機單臺運行,減少了氮氣使用,每年節(jié)約氮氣成本約98萬元。
煤制氣裝置在綜合能耗和成本構成中,原煤占比60%。為了降低用煤成本,車間努力尋找性價比更高的新煤種來取代現有煤種。通過充分的調研,結合裝置特點和工藝要求,車間尋找到了價格較低、活性接近的山西煤,并制定了嚴格的試燒方案。2015年1月份,成功試燒了山西煤,每噸氫氣生產成本降低約600元。在今年6月份檢修期間,車間還更換了部分催化劑,裝置改造后在高負荷生產情況下,氫氣收率能夠提高2%,氫氣成本降低約550元/噸。
車間還不斷工藝優(yōu)化操作,通過對現場吹掃氣量的優(yōu)化調整,降低氣化爐中二氧化碳的補入量,使氫氣生產成本降低約100元/噸;同時,對輸送氣系統進行降壓操作,減少壓縮機出口阻力,提高了運行效率,節(jié)約了蒸汽消耗,蒸汽成本降低約70元/噸。
車間通過實施一系列的技術攻關措施,有效降低了裝置的生產成本,每年可為企業(yè)降本增效2000多萬元。