為切實提高提質(zhì)增效、節(jié)約增效的執(zhí)行力，晉豐聞喜公司近期有針對性的就8萬噸系統(tǒng)型煤制氣、粒度煤工藝流程進(jìn)行調(diào)整，該公司經(jīng)過專題會議研究討論、對分布于造氣工段的設(shè)備、管線進(jìn)行細(xì)致深入查看，通過采取措施有效地突破了造氣二氧化碳成份含量過高的“工藝瓶頸”，為造氣工藝的安全穩(wěn)定、降低煤耗成本創(chuàng)造了有利條件。
    一是從煤棒質(zhì)量入手，強管理，嚴(yán)考核，確保入爐煤棒各項指標(biāo)達(dá)到要求。該公司考慮到以型煤為原料的制氣工藝穩(wěn)定的首要前提是加壓成形的煤棒必須保證干燥，水分含量不得超6%。否則將會影響造氣爐吹風(fēng)提溫時間和速度，且其強度和熱穩(wěn)定性差，減少制氣量，易造成煤棒粉化流生，上下行管道帶出物增多，增加當(dāng)班操作工的體力勞動強度。因此該公司首先從煤棒的質(zhì)量入手，從塊煤篩分下的煤沫入手，嚴(yán)控破碎、腐植酸加入量、型煤成形加溫工藝制作流程，重點加強型煤的高溫蒸發(fā)環(huán)節(jié)的監(jiān)督與管理，根據(jù)五臺型煤制氣爐煤棒用量每日生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)合格型煤240噸，按科學(xué)方法確定腐植酸加入量達(dá)到3%，調(diào)整型煤烘干設(shè)備溫度至170~180℃，確保入爐煤棒強度、熱值、水分含量符合既定的工藝指標(biāo)，從源頭上為造氣爐工藝控制提供先決條件。
    二是微調(diào)蒸氣自調(diào)閥相關(guān)參數(shù)，并根據(jù)造氣爐運行工況循序漸進(jìn)調(diào)節(jié)上吹和下吹閥門手輪圈數(shù)，通過DCS計算機(jī)控制系統(tǒng)對蒸氣緩沖罐壓力進(jìn)行重新合理設(shè)定。該公司首先對蒸氣總閥自調(diào)控制器實施了微調(diào)，利用相關(guān)儀器和經(jīng)驗確定蒸氣流量數(shù)據(jù)是否準(zhǔn)確，保證通過自調(diào)閥的蒸汽流量自行調(diào)節(jié)的壓力設(shè)定值持續(xù)恒定。其次參照型煤制氣爐的生產(chǎn)特點，對上、下吹蒸氣壓力截止閥合理調(diào)節(jié)，減少蒸汽用量，將上吹閥門絲杠螺紋圈自原來的24~25圈調(diào)整至22~23圈，下吹蒸汽閥門則由原來的18圈調(diào)整至14圈，重新調(diào)節(jié)上、下吹的循環(huán)時間，采取上吹加1秒，由22秒延長至23秒，下吹則加兩秒，由50秒延長至52秒。蒸汽緩沖罐壓力由0.039Mpa下調(diào)至0.038Mpa。
    以上兩項措施的實施后，型煤制氣爐和粒度制氣爐工況出現(xiàn)較大的改善，型煤制氣爐CO2含量由11.6%降低至10.5%，且爐溫提升速度較快，單爐發(fā)氣量明顯增大。在保證生產(chǎn)系統(tǒng)氣量前提下，8萬噸造氣工段生產(chǎn)負(fù)荷由原來運行8臺爐降至6.5臺，達(dá)到1.5臺備用。每日可減少入爐煤棒用量40噸，月可節(jié)約生產(chǎn)成本68萬元。