“2號型煤爐在經(jīng)過技術改造后，不但負荷明顯提升，而且爐況穩(wěn)定，操作也省心多了。”7月7日，在晉巨公司造氣車間型煤操作室內(nèi)，員工杜一忠正坐在電腦前輕點鼠標，翻看溫度趨勢。2號型煤爐在經(jīng)過一個月的調(diào)整試運行后，現(xiàn)單爐一次風量可達21000 m3/h。

該公司造氣車間的4臺型煤爐于2007年6月建成投產(chǎn)，是以煤棒作為生產(chǎn)的原料，生產(chǎn)半水煤氣供氨系統(tǒng)使用，具有成本優(yōu)勢。但在生產(chǎn)過程中，也會因其發(fā)氣量不高，存在上部溫度偏高、易吹翻，灰渣殘?zhí)坎▌哟�，爐況反復較多等問題，成為制約著生產(chǎn)的瓶頸。

“為了提高生產(chǎn)負荷，我們技術人員通過外出學習和實踐摸索，發(fā)現(xiàn)除了煤棒質(zhì)量和工藝參數(shù)設置以外，與同行業(yè)區(qū)別較大的就是煤氣爐出口管道結構不同。”車間副主任廖光鉅介紹到。為此，該公司決定對型煤爐上氣道實施技術改造，將原來的側出改為頂出，使爐膛內(nèi)高度增加，有效提高炭層1m以上，這不僅增大了有效制氣空間，大幅降低了上氣道溫度和返焦，還可以減少大量的帶出物，提升負荷的同時也有利于環(huán)境保護和系統(tǒng)運行。

從6月6日開車以來，該公司還統(tǒng)一了操作思路，安排專人跟班，通過調(diào)節(jié)炭層高度、蒸汽用量、吹風時間、馬達轉數(shù)等來摸索改造后的新工藝參數(shù)；同時技術人員及操作人員根據(jù)每天下灰灰渣情況，不斷調(diào)整工藝指標，保證爐況高效運轉。

目前，2號型煤爐運行基本正常，氣化層穩(wěn)定，各項工藝指標易于控制，爐況明顯改善。與未改煤氣爐相比，負荷提升17%左右，返焦率由25%下降至20%以下，單爐每天可多產(chǎn)3噸氨。