“2號型煤爐在經(jīng)過技術(shù)改造后，不但負(fù)荷明顯提升，而且爐況穩(wěn)定，操作也省心多了。”7月7日，在晉巨公司造氣車間型煤操作室內(nèi)，員工杜一忠正坐在電腦前輕點(diǎn)鼠標(biāo)，翻看溫度趨勢。2號型煤爐在經(jīng)過一個月的調(diào)整試運(yùn)行后，現(xiàn)單爐一次風(fēng)量可達(dá)21000 m3/h。

該公司造氣車間的4臺型煤爐于2007年6月建成投產(chǎn)，是以煤棒作為生產(chǎn)的原料，生產(chǎn)半水煤氣供氨系統(tǒng)使用，具有成本優(yōu)勢。但在生產(chǎn)過程中，也會因其發(fā)氣量不高，存在上部溫度偏高、易吹翻，灰渣殘?zhí)坎▌哟�，爐況反復(fù)較多等問題，成為制約著生產(chǎn)的瓶頸。

“為了提高生產(chǎn)負(fù)荷，我們技術(shù)人員通過外出學(xué)習(xí)和實(shí)踐摸索，發(fā)現(xiàn)除了煤棒質(zhì)量和工藝參數(shù)設(shè)置以外，與同行業(yè)區(qū)別較大的就是煤氣爐出口管道結(jié)構(gòu)不同。”車間副主任廖光鉅介紹到。為此，該公司決定對型煤爐上氣道實(shí)施技術(shù)改造，將原來的側(cè)出改為頂出，使?fàn)t膛內(nèi)高度增加，有效提高炭層1m以上，這不僅增大了有效制氣空間，大幅降低了上氣道溫度和返焦，還可以減少大量的帶出物，提升負(fù)荷的同時也有利于環(huán)境保護(hù)和系統(tǒng)運(yùn)行。

從6月6日開車以來，該公司還統(tǒng)一了操作思路，安排專人跟班，通過調(diào)節(jié)炭層高度、蒸汽用量、吹風(fēng)時間、馬達(dá)轉(zhuǎn)數(shù)等來摸索改造后的新工藝參數(shù)；同時技術(shù)人員及操作人員根據(jù)每天下灰灰渣情況，不斷調(diào)整工藝指標(biāo)，保證爐況高效運(yùn)轉(zhuǎn)。

目前，2號型煤爐運(yùn)行基本正常，氣化層穩(wěn)定，各項(xiàng)工藝指標(biāo)易于控制，爐況明顯改善。與未改煤氣爐相比，負(fù)荷提升17%左右，返焦率由25%下降至20%以下，單爐每天可多產(chǎn)3噸氨。