為貫徹落實金石集團公司職代會提出的“提產、降耗、增效”的工作任務，金萬泰公司推出六條具體措施，結合當前設備產能情況，對標先進、查找不足、分解指標，為實現(xiàn)扭虧增盈目標進行多項技改。

    造氣車間是合成氨生產過程中能耗最高的環(huán)節(jié)，蒸汽消耗又是其中重要的組成部分，為此車間對煤氣發(fā)生爐生產裝置進行了改造，在造氣單爐蒸汽總管上安裝蒸汽自調閥，依靠儀表自調控制上、下吹蒸汽流量實現(xiàn)遞減運行。改變了以往操作中蒸汽恒定使用的運行方式，從而使造氣爐制氣階段的蒸汽消耗有效降低。當前, 造氣車間吹風氣崗位的2#尾氣鍋爐正在進行大修。生產的重任落在了1#尾氣鍋爐的平穩(wěn)運行上。在保證單套系統(tǒng)平穩(wěn)運行的基礎上，還要確保環(huán)保遠程監(jiān)控指標符合要求。尾氣鍋爐煙氣的排放是環(huán)保監(jiān)測的重要對象。煙氣指標中的煙塵一直在靠煙囪噴淋水控制，指標維持較好。但煙氣中的SO2的控制較難，車間設計安裝加堿泵，往煙囪噴淋水中打堿液，以此來控制SO2的含量。操作人員精細操作，隨時監(jiān)控堿泵的運行情況、堿槽的液位，始終關注被監(jiān)測的數(shù)值是否在指標范圍內。

    凈化車間為提高生產能力，從提高凈化氣產量，減少氣體損耗方面入手，通過適當?shù)年P小260系統(tǒng)變壓吸附凈化氣出口閥來調高吸附壓力，有效地增加了凈化氣回收總量，同時減少放空以減少氣體損耗。車間進行了大量的具有針對性實驗和分析，通過工藝指標的調整，實現(xiàn)了在不影響尿素加量的前提下，通過提高變壓吸附的吸附壓力來增加凈化氣回收總量。車間還著重于升級改造原有工藝流程進行挖潛增效。凈化261系統(tǒng)小變壓吸附系統(tǒng)相關一次水不再進入排污管道，而是排入涼水池，經過處理然后直接打入水汽循環(huán)水系統(tǒng)成為二次水，合理有效利用了水資源。將脫硫系統(tǒng)氧化再生槽由原來直線管道改為圓形循環(huán)管道，有效地減少了溶液殘渣滯留堵塞噴頭事件，同時遏制了因堵塞噴頭造成的反噴。

    晉煤金石金萬泰公司各車間都在通過技術改造工藝調優(yōu)，全面開展降本增效工作，力爭實現(xiàn)扭虧減虧目標，完成全年生產任務。