今年以來，為降低添加劑消耗、提高擠出機的處理能力和連續(xù)運行周期，擴大產(chǎn)能，降低人員勞動強度，保護人員健康，煤化工聚甲醛廠聚合車間集合全員力量對擠出機工藝進行優(yōu)化。
    該廠的擠出造粒工段，自投產(chǎn)以來生產(chǎn)工藝穩(wěn)定，但添加劑的消耗相對較高。各種添加劑加入量過多，不僅不能提高產(chǎn)品的性能，反而容易在擠出機真空脫氣口、螺桿、模頭處結(jié)垢造成堵塞，導(dǎo)致產(chǎn)出顆粒顏色較深，同時擠出機需定期使用PE洗桿的方法去除結(jié)垢，這樣不僅造成了原材料浪費，還不利于擠出機穩(wěn)定運行，且由于頻繁堵塞和清理造成裝置負荷波動，會使生產(chǎn)工藝狀態(tài)形成惡性循環(huán)，這樣既增加了操作量，又縮短了設(shè)備零部件使用壽命。
    優(yōu)化實驗中發(fā)現(xiàn)，通過改變聚甲醛粉和添加劑入料的配比，可將擠出機的處理能力提高3%，擴大了產(chǎn)能。每批添加劑使用時間由原來的3.5小時延長至5.2小時，降低了人員勞動強度。添加劑配制由14天一次，降至9天一次，同時降低了操作人員在添加劑配制過程中粉塵危害的風(fēng)險。另外，造粒系統(tǒng)的模頭及真空清理頻次明顯降低，模頭清理由原來的3天一次，延長至目前的7天一次。真空清理由15天一次延長至目前的30天一次，減少了設(shè)備拆卸頻次，提高了工作環(huán)境空氣質(zhì)量。該優(yōu)化工作在車間開展一個月以來，已在節(jié)能降耗方面發(fā)揮實際效益。