蒽醌法生產(chǎn)雙氧水以2-乙基蒽醌為載體，鈀為催化劑，交替進(jìn)行2-乙基蒽醌的氫化和氧化。2-乙基蒽醌可以重復(fù)使用，相當(dāng)于由H2和02合成H202在蒽醌法的循環(huán)生產(chǎn)中，蒽醌不能100%回復(fù)為原態(tài)，我們把由蒽醌副反應(yīng)產(chǎn)生的不能生產(chǎn)過氧化氫的物質(zhì)成為降解物。降解物的存在增加了消耗，為了減少降解物的產(chǎn)生除了嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)，另外就是要通過氧化鋁來再生部分降解物。因此在后處理工序用氧化鋁來再生系統(tǒng)中的降解物、吸附堿液。
     系統(tǒng)中氧化鋁粉塵、堿液及氫蒽醌最容易堵塞鈀觸媒的孔容，影響觸媒活性。目前大部分雙氧水裝置都采用傳統(tǒng)單一的熱飽和水蒸汽對(duì)觸媒再生，該方法只能將觸媒表面的氧化鋁粉塵、堿液吹掉；而不能將觸媒孔容內(nèi)析出的氫蒽醌帶出，觸媒的再生效果不佳，再生后觸媒層溫度上漲較快。

    針對(duì)這一棘手問題，安徽中能化工生產(chǎn)處、雙氧水車間結(jié)合實(shí)際情況，采用相似相溶原理，在觸媒蒸汽吹掃前首先用芳烴、磷酸三辛酯有機(jī)混合溶液進(jìn)行侵泡24—30小時(shí)左右，使觸媒中的氫蒽醌充分溶解出來。再用加水飽和蒸汽吹掃、清洗。再生效果較為明顯，2#系統(tǒng)觸媒采用熱飽和水蒸汽與芳烴、磷酸三辛酯混合的有機(jī)溶液觸媒再生方法該方法后，提高了觸媒再生后活性和利用率、大大延長了催化劑的使用壽命，使用周期可連續(xù)使用15—20個(gè)月。比同行業(yè)的觸媒使用周期延長了近8個(gè)月。侵泡后的工作液通過配制清洗后還可補(bǔ)入系統(tǒng)使用，該方法不僅降低了催化劑消耗，還節(jié)約了大量的催化劑再生費(fèi)用。目前該方法已推廣到后處理白土床廢氧化鋁中工作液的回收。

    由于觸媒再生后活性的提高及氫化塔噴淋密度的改善，使入氫化塔工作液溫降低，采取溫和加氫，保證了系統(tǒng)工作液的性質(zhì)，提高了萃取塔工作液的通過量，減輕了系統(tǒng)后處理的負(fù)荷，目前2#系統(tǒng)氫效可全年連續(xù)控制在7.3g/l以上，實(shí)現(xiàn)了裝置高氫效、提量增產(chǎn)增效的目的。