近日，晉豐聞喜公司8萬噸系統(tǒng)造氣工段5#粒度煤氣發(fā)生爐生產(chǎn)工況較差，單爐發(fā)氣量較小，工藝指標(biāo)難以控制，造成噸合成氨白煤單耗時有超標(biāo)，從而對8萬噸生產(chǎn)系統(tǒng)后工段正常生產(chǎn)產(chǎn)生影響。該公司工段負(fù)責(zé)人及相關(guān)技術(shù)員工經(jīng)過對5#爐工藝管線和設(shè)備運(yùn)行環(huán)節(jié)進(jìn)行現(xiàn)場排查，發(fā)現(xiàn)5#造氣爐的煤倉安裝位置處于皮帶輸送的末端，系統(tǒng)皮帶上的沫煤源源不斷地流入5#造氣爐煤倉。導(dǎo)致5#造氣爐床層阻力增大，氣化劑分布不均，氣化層偏流嚴(yán)重。

    該公司確定方案，著手技改，首先焊接制作可以容納2—3噸沫煤的立式方形料斗固定在5#造氣爐旁邊用以盛放沫煤，在故障煤氣發(fā)生爐頂部煤倉用氣焊開孔引管至爐底，管道的直徑為273mm。提前設(shè)計好管道走向路線，將管道下口通向固定好的料斗內(nèi)。然后在造氣爐煤倉內(nèi)開孔處設(shè)置并焊接孔徑為6mm的濾篩。這樣，原料煤輸送過程中返沫便會在進(jìn)入煤倉前經(jīng)過濾篩過濾后順著設(shè)置的管道流入料斗，從而避免進(jìn)入造氣爐煤倉。

    技術(shù)改造完成后，經(jīng)過對工藝及消耗指標(biāo)前后比較，顯示，產(chǎn)氣量從之前的3000m3/h提升至5000m3/h，白煤消耗下降10kg/TNH3，按3萬噸/月合成氨產(chǎn)能計算，每月可節(jié)約白煤消耗300噸，折合經(jīng)濟(jì)效益約30萬元。而且床層阻力明顯降低，氣化層穩(wěn)定，各項工藝指標(biāo)易于控制，爐況明顯改善。