巴陵石化化肥事業(yè)部實施“耐硫變換系統(tǒng)節(jié)能降耗改造”項目，年節(jié)能降耗價值超過4000萬元，成為國內同類裝置改造示范。

　　巴陵石化化肥事業(yè)部合成氨裝置耐硫變換原流程設計為“高水氣比預變加兩段中變加低變”流程，基本適應殼牌粉煤氣化工藝和下游工藝要求，但存在工藝蒸汽消耗大、能耗物耗高、預變催化劑使用壽命短、低變出口一氧化碳超標、低品味余熱嚴重過剩且回收困難、廢水處理成本高等系列問題。

　　為深入挖掘裝置節(jié)能降耗潛力，促進清潔生產，從2008年起，化肥事業(yè)部成立攻關小組，合成車間任軍平、潘亞虎、周永松、李謨盆、胡躍飛等團隊成員合力進行技術攻關。他們深入剖析裝置運行情況，與相關設計單位反復交流，集思廣益，提出“低水氣比預變配套高水氣比中、低變”的技術創(chuàng)新思路。

　　2010年6月，巴陵石化投資2400多萬元對耐硫變換系統(tǒng)實行技術改造。通過增加一臺低水氣比預變換爐，在其入口增加調整換熱器，增加一臺低溫變換爐等系列改造，實現(xiàn)低水氣比和高水氣比流程的結合。

　　運行情況表明，這一技術改造合理、高效、節(jié)約，顯著降低了裝置物耗能耗，合成氨裝置每小時較改造前節(jié)省蒸汽35噸、一氧化碳含量下降0.2％-0.24%，夯實了安、穩(wěn)、長、滿優(yōu)生產基礎，裝置運行系統(tǒng)穩(wěn)定，降低了操作風險和污水系統(tǒng)處理負荷，減少了廢水處理費用。

　　據(jù)悉，巴陵石化合成氨裝置是我國23套粉煤氣化裝置中首個進行低水氣預變改造的制氨裝置，技術改造方案在同類裝置中具有推廣應用價值。