近期,神木煤化工東鑫垣公司“圍繞產(chǎn)業(yè)鏈部署創(chuàng)新鏈”,在煤炭分質(zhì)利用上實(shí)現(xiàn)了真正意義上的清潔綜合利用、“吃干榨凈”,形成了“煤(塊煤、籽煤、面煤)綜合摻燒熱解—清潔蘭炭、荒煤氣、煤焦油—荒煤氣制氫—氫、解吸氣—煤焦油加氫、解吸氣發(fā)電和蘭炭爐熱解燃料”最優(yōu)化的煤炭分質(zhì)綜合利用綠色循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈,這其中最關(guān)鍵的核心就是東鑫垣公司自主研發(fā)的“荒煤氣制氫無(wú)變換綠色新工藝技術(shù)開(kāi)發(fā)與工業(yè)化應(yīng)用”技術(shù),該技術(shù)被煤化工專家評(píng)價(jià)為國(guó)際領(lǐng)先水平,引領(lǐng)煤炭分質(zhì)綜合利用產(chǎn)業(yè)實(shí)現(xiàn)了革命性的升級(jí)高質(zhì)量發(fā)展。
據(jù)該公司生產(chǎn)技術(shù)負(fù)責(zé)人介紹,這套工藝技術(shù)和工業(yè)化應(yīng)用,完全顛覆了煤炭全氣化生產(chǎn)甲醇、合成氨、尿素等化工產(chǎn)品的工藝技術(shù),它的最大優(yōu)勢(shì)是在煤炭的清潔生產(chǎn)過(guò)程中,除了生產(chǎn)清潔蘭炭外,把其余的全部有用成分都能夠高效利用,不外排一點(diǎn)廢氣,并能夠把蘭炭生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的荒煤氣全部送入含氧制氫系統(tǒng)提取所有氫氣,使得氫量成倍增加,制氫成本最低50%,為氫的利用降低了原料成本,打開(kāi)了發(fā)展空間,向下游發(fā)展不僅可以煤焦油加氫制取燃料油,還可進(jìn)一步延伸產(chǎn)業(yè)鏈,生產(chǎn)甲醇、合成氨、尿素等,真正做到綠色環(huán)保、清潔高效利用,讓企業(yè)取得效益最優(yōu)、最大化,實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。
目前,東鑫垣公司以煤焦油加氫制取燃料油為核心的煤炭分質(zhì)清潔綜合利用循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈滿負(fù)荷持續(xù)安全穩(wěn)定運(yùn)行,并在生產(chǎn)實(shí)踐中,明顯表現(xiàn)出5大優(yōu)勢(shì)。
——蘭炭生產(chǎn)原料煤成本大大降低,煤焦油收率提升。隨著塊煤、小籽煤、面煤綜合摻燒熱解技術(shù)突破,不受過(guò)去傳統(tǒng)的蘭炭生產(chǎn)所需要塊煤品種、規(guī)格、揮發(fā)分等指標(biāo)限制,過(guò)去不能用的小籽煤、面煤,或者揮發(fā)分較低的煤種,現(xiàn)在全都能夠進(jìn)入蘭炭爐,實(shí)現(xiàn)綜合摻燒熱解。這樣,每噸蘭炭?jī)H原料煤采購(gòu)價(jià)格可以下降8%,全煤耗下降15%,煤焦油收率提升1個(gè)百分點(diǎn)。
——供下游生產(chǎn)的荒煤氣量成倍增加,氫量成倍增加,制氫成本最低。隨著解吸氣替代蘭炭回爐煤氣技改的成功應(yīng)用,改變了過(guò)去傳統(tǒng)蘭炭生產(chǎn)的55%以上的荒煤氣還要送回到蘭炭爐進(jìn)行燃燒,為塊煤熱解提供熱源這一落后技術(shù)。現(xiàn)在可以把產(chǎn)出的荒煤氣100%送入制氫系統(tǒng),提取所有氫氣,使得氫量成倍增加,制氫成本降低50%。
——解吸氣全部利用。荒煤氣通過(guò)無(wú)變換含氧制氫系統(tǒng)提取氫氣后,剩余的解吸氣熱值可以達(dá)到1500大卡,既可以用來(lái)發(fā)電,又可以作為燃料,送回蘭炭爐為煤炭熱解提供熱源,送到蘭炭烘干床用來(lái)蘭炭烘干等。
——發(fā)電成本最低。東鑫垣公司自主創(chuàng)新的“氣固兩相混合燃料摻燒技術(shù)在循環(huán)流化床鍋爐的工業(yè)化應(yīng)用”,完全用煤泥、解吸氣摻燒發(fā)電,使得發(fā)電生產(chǎn)成本幾乎為零。
——綠色環(huán)保。在蘭炭的清潔生產(chǎn)過(guò)程中,所產(chǎn)出的煤焦油通過(guò)加氫制取燃料油,所產(chǎn)出的荒煤氣,全部提氫后,剩余的解吸氣也作為燃料使用,沒(méi)有外排廢氣,也沒(méi)有浪費(fèi)一點(diǎn)資源。同時(shí),通過(guò)自主創(chuàng)新的“煤化工多聯(lián)產(chǎn)耦合生產(chǎn)廢水分質(zhì)利用處理技術(shù)與零排放工藝”,真正實(shí)現(xiàn)了零排放,從實(shí)質(zhì)上做到了綠色環(huán)保。