兗礦未來能源煤制油項目自今年4月底大修開車以來，系統(tǒng)運行成效喜人，各項預(yù)期目標均得以實現(xiàn)，特別是合成系統(tǒng)優(yōu)化改造升級項目使費托合成裝置生產(chǎn)潛能得到充分挖掘釋放，生產(chǎn)負荷較檢修前提升了近20%，創(chuàng)出歷史最好成績。此外，系統(tǒng)經(jīng)濟運行水平也進一步提高，油品精制氣消耗下降近16%，接近工藝設(shè)計水平，水、煤、電、催化劑等各項主要單耗指標也大幅下降。

產(chǎn)量的提升和單耗的下降，有效對沖了“史上最低”油價對企業(yè)經(jīng)濟效益造成的不利影響�？梢哉f煤制油系統(tǒng)在本次“重啟”之后，安全、穩(wěn)定、長周期運行能力得到空前加強，達到了經(jīng)濟運行的最佳狀態(tài)。

2015年8月，舉全集團公司之力，歷經(jīng)三年艱苦建設(shè)的兗礦集團“一號工程”——全國首套百萬噸級煤間接液化示范裝置一次投料試車成功，產(chǎn)出合格油品。欣喜之余，工程化放大過程中制約負荷提升的各類問題接踵而至。費托合成裝置運行周期短、系統(tǒng)阻力大、物料消耗高等問題讓人傷透腦筋，最讓他們抓狂的是每次技改方案確定后，他們都認為找到了問題的癥結(jié)，下決心實施改造，但每次改造成效卻被新出現(xiàn)的問題所掩蓋，可謂“按倒葫蘆瓢又起”。

2018年5月，集團公司對未來能源領(lǐng)導(dǎo)班子進行了調(diào)整，新班子迅速轉(zhuǎn)變觀念、明確思路，制定了多項技術(shù)改造、節(jié)能降耗措施，利用10月份大修機會，一舉完成30余項關(guān)鍵技術(shù)升級改造項目。改造后第一個月，油品產(chǎn)量就創(chuàng)下了歷史最高紀錄，各項物料消耗和生產(chǎn)成本大幅下降，更可喜的是，一級合成反應(yīng)系統(tǒng)運行周期延長至379天，正真實現(xiàn)了長周期、穩(wěn)定運行。

然而裝置仍未實現(xiàn)達產(chǎn)達效，制約負荷提升和節(jié)能降耗的“牛鼻子”問題還沒有徹底解決。于是，一個個通宵達旦的技術(shù)交流、研討會議成了煤制油人工作的主題，沒有可借鑒的經(jīng)驗，他們自己分析化驗、摸索整理數(shù)據(jù)；反應(yīng)器內(nèi)置過濾元件、高效分離器等沒有運行業(yè)績，改造無從下手，他們就自己做模型、分析推演；流程改造存在風險，他們就與設(shè)計院不斷驗算、反復(fù)修改，甚至多次推翻自己的方案。終于，一套完整的費托合成優(yōu)化升級改造方案確定了下來，并計劃在2020年系統(tǒng)檢修時實施。

    煤制油分公司從2019年6月份便開始謀劃2020年度系統(tǒng)大修工作，并將檢修時間確定在今年3月份。不料，突如其來的新冠肺炎疫情令各行各業(yè)經(jīng)歷了一場生死考驗，國際油價一降再降，國內(nèi)油品市場也跌入歷史低谷。

    疫情防控最關(guān)鍵的時期，大修工作是如期開展還是往后再推？市場經(jīng)營風險該如何應(yīng)對？職工生命健康、檢修安全和企業(yè)利益能否得到保障？面對一系列無法逃避的問題，時任煤制油分公司總經(jīng)理董正慶在檢修動員會上給出了堅定的答案。

    “雖然市場形勢我們無法左右，但我們可以隨勢而動，現(xiàn)在的油價早已跌破了成本線，一定不會持久，我們現(xiàn)在檢修雖然困難會很多，但能夠避開油價的最低點。疫情防控和檢修安全的主動權(quán)掌握在我們自己手里。檢修攻堅戰(zhàn)、疫情阻擊戰(zhàn)，我們不但要打，也一定能打贏！”

    本次系統(tǒng)檢修是煤制油分公司成立以來困難最多、時間最長、難度最大的一次檢修，廠控級、車間級、班組級檢修項目累計超過700項，搭設(shè)腳手架用的鋼管總長度超過10萬米，有2372條壓力管道、53臺壓力容器、938臺安全閥到達檢驗周期。另外，硫回收擴容、氨水提濃、費托蠟精制等新建項目同期施工，包括投資7000多萬元的合成系統(tǒng)優(yōu)化升級改造在內(nèi)的10余項重要技改項目也要在檢修時完成并入系統(tǒng)。

特    殊時期，艱難時刻，煤制油分公司在傾力做好疫情管控的提前下，利用一切可以利用的資源，團結(jié)一切可以團結(jié)的力量，爭分奪秒，埋頭苦干，保障檢修工作安全可控、順利開展。
    受疫情影響，設(shè)備制造廠家停工、施工材料停供、施工人員難以到位，就連在榆林市內(nèi)的700噸吊車也因為吊車拆裝人員被隔離觀察而不能到達現(xiàn)場工作，各項檢修工作一度陷入停滯，檢修難度遠超預(yù)想。

然而，煤制油的干部職工們清楚地知道，費托合成系統(tǒng)早一天完成改造并入系統(tǒng)，煤制油裝置運行的被動局面就能早一天扭轉(zhuǎn)，改造效益就能早一天體現(xiàn)。為了確保改造計劃不延遲，他們想方設(shè)法分頭落實，逢山開路，遇水架橋。

在疫情管控異常嚴格的情況下，他們說服廠家專門安排人員負責3臺大型換熱器的制造，且實時跟蹤制造進度。他們雖遠在一千五百公里之外，但對設(shè)備的各項制造進度和細節(jié)了如指掌。設(shè)備造好了，疫情管控狀態(tài)下超限設(shè)備的長距離跨省運輸又成了難題，高速公路運行審批手續(xù)辦理異常困難，他們被迫選擇分段走普通公路的方式運送設(shè)備，硬是將3臺超大型設(shè)備按期運抵現(xiàn)場。設(shè)備快到場了，可拆裝吊車的工人還在隔離，多方論證后，他們又另外協(xié)調(diào)了一輛650噸吊車，優(yōu)化吊裝方案，采取24小時不間斷拆解、運輸和組裝的方式，趕在設(shè)備送達的同時具備了吊裝條件。看著三臺大型設(shè)備被緩緩?fù)衅�，穩(wěn)穩(wěn)地落入框架，在場的職工們終于露出了會心的微笑。在大家的集體努力下，最終所有的設(shè)備、材料都順利進場，沒有對檢修整體進度造成任何影響。

    多措并舉，防疫檢修“兩不誤兩促進”

    34家外協(xié)隊伍，參檢人員超過2400人，如何在確保安全檢修的同時保障所用人員不被疫情感染，不僅是對煤制油團隊工作能力的考驗，更是對他們守土有責、守土擔責、守土盡責的黨性覺悟的考驗。

    他們認真貫徹落實“一體化”管理理念，把外來隊伍當作自己的職工來管理。在外協(xié)單位人員入場期間，安排專人幫助外協(xié)單位到當?shù)卣�府部門辦理復(fù)工手續(xù)，派專車護送外協(xié)人員到企業(yè)定點合作醫(yī)院進行健康查體，此外，在對外協(xié)單位疫防疫管控過程中也堅決做到與本單位同標準、同部署、同考核，堅決杜絕疫情輸入風險，保障了職工群眾的生命健康。

    他們超前謀劃、精心部署，對重要檢修項目進行科學(xué)分解，每日召開檢修推進會，不分時間、不分地點組織檢修協(xié)調(diào)會，超前完成大量管道預(yù)制、設(shè)備吊裝工作，不僅為后期高效檢修創(chuàng)造了有利條件，還避免了集中檢修期間因交叉作業(yè)多而帶來的安全風險。同時利用大修機會，消除、治理重大問題隱患24項，使系統(tǒng)安全、穩(wěn)定、長周期運行能力得到提升。

    除了做到疫情防控、系統(tǒng)檢修“兩手抓、兩手硬”，他們還積極貫集團公司“價格降到哪里，成本就降到哪里”的成本管控理念，從始至終做到經(jīng)濟檢修、精益管理。大到管件、管材，小到閥門、儀表，能修舊利廢就不用新的，管道保溫材料也是盡可能保護性拆除以便重復(fù)利用，一塊錢也不愿意多花。

同    時他們對系統(tǒng)開車方案進行了全面優(yōu)化，對開車順序進行了重大調(diào)整，有效減少氣化、凈化裝置開車過程中低效運行時間，節(jié)約開車費用近360萬元。對燃氣輪機進行全面檢修，進一步提升了系統(tǒng)發(fā)電創(chuàng)效的能力，在開車過程中，利用富余蒸汽和余熱廢汽發(fā)電1316萬千瓦時，創(chuàng)效500多萬元。成功完成了變換出工段增加聯(lián)通項目，在不減少有效氣處理量的基礎(chǔ)上，停用了一套低溫甲醇洗裝置，每月可減少運行費用近750萬元。為了最大限度減少外協(xié)用工成本，他們認真調(diào)研，合理確定特殊工種參檢人數(shù)，鼓勵車間自檢自修，節(jié)省外委費用約160萬元。