行業(yè)要聞
煤化工
神華包頭煤制烯烴升級示范項目
建設(shè)性質(zhì)：改擴建
建設(shè)規(guī)模：年產(chǎn)70萬噸級聚烯烴
建設(shè)地點：內(nèi)蒙古自治區(qū)包頭市九原工業(yè)園區(qū)（現(xiàn)有工廠內(nèi)及現(xiàn)有工廠區(qū)的南側(cè)，廠外灰渣場在現(xiàn)有灰渣場的西側(cè)附近）
投資：項目總投資約1715080.61萬元
建設(shè)期：建設(shè)期4年
年操作時數(shù)：8000小時
生產(chǎn)制度與定員：企業(yè)的行政管理人員、高級生產(chǎn)管理人員和后勤人員按白班考慮，根據(jù)生產(chǎn)特點和生產(chǎn)運行的要求，生產(chǎn)部門按五班三運轉(zhuǎn)編制
生產(chǎn)定員：700人，全部為新增員工
項目特點
（1）采用國內(nèi)自主知識產(chǎn)權(quán)的技術(shù)方案和國產(chǎn)化大型裝備。
煤氣化擬采用先進的、國產(chǎn)化粉煤加壓氣化技術(shù)，該技術(shù)具有氧耗低、煤耗低、煤種適應(yīng)性廣等一系列優(yōu)點。粉煤加壓氣化屬于氣流床氣化技術(shù)，氣流床氣化單爐產(chǎn)量大、氣化效率高，適用于甲醇、醋酸、合成氨、IGCC等大型、超大型的化工裝置，也可為大型的石油化工裝置提供氫氣。甲醇制烯烴采用神華自主知識產(chǎn)權(quán)的SHMTO 技術(shù)。
（2）與現(xiàn)有工程系統(tǒng)整合，提高系統(tǒng)運行的可靠性，保證系統(tǒng)的長周期運行。
項目在現(xiàn)有工程基礎(chǔ)上擴大規(guī)模、實現(xiàn)技術(shù)升級，采用聚乙烯、聚丙烯“雙聚”方案，調(diào)整產(chǎn)品品種結(jié)構(gòu)，向規(guī)�；�、集約化發(fā)展，通過系統(tǒng)整合和系統(tǒng)調(diào)度，可以將全廠停車的“大檢修”通過不停車“小檢修”完成，通過現(xiàn)有工程和升級示范項目裝置的系統(tǒng)整合，提高系統(tǒng)的可靠性和長周期運行，符合“工業(yè)轉(zhuǎn)型升級”的要求。
（3）總結(jié)現(xiàn)有工廠的經(jīng)驗，加強運行管理的精細化管理，探索建設(shè)智慧工廠。
總結(jié)現(xiàn)有工程生產(chǎn)運行中的經(jīng)驗教訓，在環(huán)保、監(jiān)測、能效管理等方面加強精細化管理，逐步實現(xiàn)工廠運行的智能化，逐步向?qū)崿F(xiàn)智慧型工廠的轉(zhuǎn)變。
（4）項目不再新設(shè)燃煤鍋爐，采用直供電方案。
項目蒸汽平衡結(jié)合現(xiàn)有工程蒸汽使用現(xiàn)狀綜合考慮，缺少的高壓蒸汽如開車用蒸汽等，均由現(xiàn)有工程熱電中心提供。本項目工藝廢鍋副產(chǎn)的中、低壓蒸汽除滿足本項目使用外，剩余部分送至現(xiàn)有工程同等級蒸汽管網(wǎng)。工藝裝置防爆區(qū)域內(nèi)的大功率壓縮機優(yōu)先采用蒸汽驅(qū)動，非防爆區(qū)內(nèi)的壓縮機盡量采用電驅(qū)的直供電方案，不建燃煤鍋爐、汽輪發(fā)電機組和余熱發(fā)電機組。本升級示范項目建成投產(chǎn)后，將大大緩解蒙西電網(wǎng)電力負荷過剩、發(fā)電廠年運行時間低、發(fā)電廠運行負荷低的現(xiàn)狀。
（5）采用嚴格的環(huán)保標準要求。
項目不設(shè)置燃煤鍋爐，顆粒物、氮氧化物、二氧化硫等排放量遠低于同類項目；同時項目通過采用先進的生產(chǎn)工藝和采取嚴格的環(huán)保措施，最大限度地減少各項污染物排放，以滿足嚴格的環(huán)保標準要求。如本項目硫回收裝置采用先進的尾氣處理技術(shù)（克勞斯+尾氣加氫還原+堿法脫硫），排放尾氣中SO2濃度滿足《石油煉制工業(yè)污染物排放標準》（GB 31570—2015）特別排放限值（100 mg/m3）要求；同時本項目配套建設(shè)結(jié)晶分鹽設(shè)施，對現(xiàn)有工程廢水進行“控鹽提質(zhì)”升級改造，最終實現(xiàn)全廠廢水不外排。
（6）能源轉(zhuǎn)化效率高。
項目通過采取各種先進工藝和節(jié)能措施，如采用余熱回收利用、燃料氣回收和高效烯烴分離等工藝，有效地提高了本項目能源轉(zhuǎn)化效率。本項目的單位烯烴產(chǎn)品綜合能耗為2.22 噸標煤，低于2.8 噸標煤的要求，耗新鮮水為9.47 噸，低于16 噸的準入要求。本項目能源轉(zhuǎn)化效率為45.06%，滿足大于44%的準入要求。
（7）降低水資源消耗。
項目在正常工況下的生產(chǎn)廢水、生活污水和污染雨水通過廢水回用深度處理、膜濃縮蒸發(fā)結(jié)晶處理實現(xiàn)全廠廢水不外排，當本項目污水處理及回用系統(tǒng)發(fā)生運行故障和運行不穩(wěn)定等非正常工況時，利用廠內(nèi)各種緩沖儲池（罐）和現(xiàn)有工程污水處理系統(tǒng)富余處理能力進行緩沖與處理。同時通過“以新帶老”，對現(xiàn)有工程的污水處理系統(tǒng)排水進行“控鹽提質(zhì)”升級改造，將現(xiàn)有工程回用水裝置的反滲透濃水通過本項目新建的膜濃縮及蒸發(fā)結(jié)晶裝置提取鹽分、進行水質(zhì)提升處理并回用。本項目通過采取各種節(jié)水工藝和節(jié)水措施，如大量采用空冷技術(shù)、采用閉式循環(huán)水系統(tǒng)、節(jié)水消霧冷卻塔技術(shù)、采用電驅(qū)動替代蒸汽驅(qū)動和廢水回用技術(shù)等，降低了本項目水資源消耗。
（8）生化污泥資源化利用
通過將生化污泥帶水直接參與現(xiàn)有工程水煤漿制漿的方式進入氣化爐“摻燒”的方式，實現(xiàn)廠內(nèi)生化污泥的資源化利用，從而實現(xiàn)固體廢物的減量化、資源化利用。
工藝流程
原料煤先通過煤氣化生產(chǎn)出以CO和H2為主要產(chǎn)品的合成氣，其次通過一氧化碳變換、低溫甲醇洗、甲醇合成等技術(shù)，將煤轉(zhuǎn)化為甲醇，再通過甲醇制烯烴技術(shù)獲得低碳烯烴，然后通過前脫丙烷后加氫的烯烴分離工藝，為下游PP、PE、MTBE/丁烯-1、C4/C5+綜合利用裝置提供原料，最后獲得聚乙烯、聚丙烯等目標產(chǎn)品。
產(chǎn)品方案
項目以布爾臺煤礦、寸草塔二礦和上灣煤礦的混煤為原料采用粉煤加壓氣化工藝，經(jīng)變換、低溫甲醇洗、甲醇合成，制取200×104 t/a 甲醇（中間產(chǎn)品，100%計）。其中195.21×104 t/a 甲醇經(jīng)甲醇制烯烴裝置及烯烴分離生產(chǎn)乙烯、丙烯等中間產(chǎn)品，并進一步深加工為聚乙烯和聚丙烯。剩余甲醇送至現(xiàn)有裝置使用。主要產(chǎn)品和中間產(chǎn)品有MTO級甲醇、聚合級乙烯、聚合級丙烯、硫磺、MTBE、丁烯-1、聚丙烯、聚乙烯等。
