近日，渭化集團(tuán)通過(guò)技術(shù)改造，成功將原先送往火炬處理的工藝廢氣，改送到一期裝置兩臺(tái) HG-160/10.8-YM1型煤粉鍋爐燃燒。此舉不但使工藝廢氣變“廢”為“寶”，節(jié)約了原煤使用量，而且徹底解決了工藝廢氣送往火炬處理過(guò)程中產(chǎn)生的高氨氮廢水，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能與環(huán)保同向并進(jìn)，為公司節(jié)能環(huán)保發(fā)展發(fā)揮著重要作用。

以前，渭化集團(tuán)一、二期氣化裝置產(chǎn)生的含氨廢氣送往火炬燃燒處理的過(guò)程中，經(jīng)過(guò)水封槽產(chǎn)生大量高濃度氨氮廢水。雖然這些高濃度氨氮廢水均通過(guò)公司污水處理裝置進(jìn)行處理達(dá)標(biāo)后排出，但無(wú)疑消耗了污水處理能力，增加了污水處理費(fèi)用，也在一定程度上增加了含氨氮廢水排出量。隨著國(guó)家環(huán)保政策的日益嚴(yán)厲和陜西省渭河三年變清方案的實(shí)施，以及公司環(huán)保意識(shí)和環(huán)保工作的進(jìn)一步加強(qiáng)，年初，公司創(chuàng)新思路，從源頭處理，將含氨廢氣直接送往負(fù)壓的鍋爐燃燒，中間不在經(jīng)過(guò)水封槽，徹底解決高濃度氨氮廢水的產(chǎn)生。方案確定后，渭化集團(tuán)生產(chǎn)部統(tǒng)一部署組織，動(dòng)力車(chē)間、氣化車(chē)間與計(jì)控電儀部等相關(guān)車(chē)間、部門(mén)互相配合。經(jīng)過(guò)6個(gè)月的努力，一期裝置1號(hào)、2號(hào)鍋爐工藝燃?xì)夥謩e于近日相繼順利投運(yùn)，并運(yùn)行正常。

在環(huán)保的同時(shí)，此項(xiàng)技改帶來(lái)的節(jié)能效果也相當(dāng)可觀。據(jù)工藝燃?xì)馊紵�設(shè)計(jì)參數(shù)，兩臺(tái)煤粉鍋爐最大燃燒工藝氣量為817m3/h，若按鍋爐平均年運(yùn)行8000小時(shí)（330天）計(jì)算，年用工藝廢氣約為654萬(wàn)m3，折算節(jié)約標(biāo)煤1368.3噸，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益約為85.5萬(wàn)元。

渭化集團(tuán)作為城市中的大型化工企業(yè)，歷來(lái)將安全環(huán)保看作是企業(yè)與周?chē)�社區(qū)、自然和諧共存的重要基礎(chǔ)；將節(jié)能降耗看作是企業(yè)降本增效健康發(fā)展的重要途徑。除此次技改工藝廢氣外，近年來(lái)，渭化集團(tuán)還投資290萬(wàn)元建成E1902合成氨尾氣回收項(xiàng)目，投資4900萬(wàn)元建成的斯科特硫回收裝置，斥資6949萬(wàn)元對(duì)1、2號(hào)鍋爐煙氣進(jìn)行除塵脫硫脫硝技術(shù)改造。這些項(xiàng)目不僅有力的改善了環(huán)境，其副產(chǎn)品也進(jìn)一步增加公司利潤(rùn)，實(shí)現(xiàn)了環(huán)保與企業(yè)的同向并進(jìn)。