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該組合水池共由5個(gè)部分組成，分別為：調(diào)節(jié)池A/B、一級(jí)RO濃水池、浸沒超濾產(chǎn)水池、RO產(chǎn)水池。池子總長100米，寬23米，高6米，總?cè)莘e13800m³。
內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司為寧夏寶豐能源集團(tuán)股份有限公司以自有資金人民幣95000萬元與其全資子公司寧夏寶豐能源集團(tuán)烯烴二廠有限公司共同在內(nèi)蒙設(shè)立的子公司。項(xiàng)目擬以內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司為主體，結(jié)合配套建設(shè)風(fēng)光制氫一體化示范項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)綠電、綠氧、綠氫耦合碳減排基礎(chǔ)上減少外購甲醇量穩(wěn)定烯烴產(chǎn)能。
內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司一期260萬噸/年煤制烯烴和配套40萬噸/年植入綠氫耦合制烯烴項(xiàng)目一期投資478億元，采用綠氫與現(xiàn)代煤化工融合協(xié)同生產(chǎn)工藝，將建成全國單廠規(guī)模最大的“綠氫+”煤制烯烴產(chǎn)業(yè)基地。
3月6日，由陜西化建工程有限責(zé)任公司承建的內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司一期260萬噸/年煤制烯烴和配套40萬噸/年植入綠氫耦合制烯烴項(xiàng)目開工儀式在施工現(xiàn)場舉行。
圖片
3月1日，中國化學(xué)工程第六建設(shè)有限公司參建的內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司一期260萬噸/年煤制烯烴和配套40萬噸/年植入綠氫耦合制烯烴項(xiàng)目甲醇建安工程正式開工。
項(xiàng)目計(jì)劃于2023年3月前將完成各項(xiàng)施工準(zhǔn)備工作，項(xiàng)目全面開工建設(shè)，18個(gè)月建成投產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)以氫換煤、減碳增效。
2022年11月23日，生態(tài)環(huán)境部下發(fā)《關(guān)于內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司一期260萬噸/年煤制烯烴和配套40萬噸/年植入綠氫耦合制烯烴項(xiàng)目環(huán)境影響報(bào)告書的批復(fù)》（環(huán)審〔2022〕183號(hào)），同意寧夏寶豐能源集團(tuán)股份有限公司控股子公司內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司在內(nèi)蒙古鄂爾多斯市烏審旗蘇格里經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)圖克工業(yè)項(xiàng)目區(qū)新建260萬噸/年煤制烯烴和配套40萬噸/年植入綠氫耦合制烯烴工程。
項(xiàng)目采用綠氫與現(xiàn)代煤化工協(xié)同生產(chǎn)工藝，烯烴總產(chǎn)能為300萬噸/年，是目前為止全球單廠規(guī)模最大的煤制烯烴，也是全球唯一一個(gè)規(guī)�；镁G氫替代化石能源生產(chǎn)烯烴的項(xiàng)目。
項(xiàng)目概況
內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司為寧夏寶豐能源集團(tuán)股份有限公司以自有資金人民幣95000萬元與其全資子公司寧夏寶豐能源集團(tuán)烯烴二廠有限公司共同在內(nèi)蒙設(shè)立的子公司。
項(xiàng)目擬以內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司為主體，結(jié)合配套建設(shè)風(fēng)光制氫一體化示范項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)綠電、綠氧、綠氫耦合碳減排基礎(chǔ)上減少外購甲醇量穩(wěn)定烯烴產(chǎn)能。
項(xiàng)目名稱：內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創(chuàng)新示范項(xiàng)目
項(xiàng)目類別：根據(jù)《建設(shè)項(xiàng)目環(huán)境影響評(píng)價(jià)分類管理名錄(2021年版)》，本項(xiàng)目屬于“二十二、石油、煤炭及其他燃料加工業(yè)25”中“煤炭加工252”、“二十三、化學(xué)原料和化學(xué)制品制造業(yè)26”中“基礎(chǔ)化學(xué)原料制造261”和“合成材料制造265”
建設(shè)性質(zhì)：新建
建設(shè)地點(diǎn)：內(nèi)蒙古自治區(qū)鄂爾多斯市烏審旗蘇里格經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)圖克工業(yè)項(xiàng)目區(qū)
建設(shè)單位：內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司
占地面積：594.43公頃
全廠定員：3500人
工程總投資：報(bào)批總投資4781137萬元，其中建設(shè)投資（含增值稅）4431109萬元，建設(shè)期利息315296萬元，鋪底流動(dòng)資金34732萬元。
建設(shè)規(guī)模：主要建設(shè)3×220萬噸/年甲醇裝置(含7×110000Nm3/h氧氣的空分，3×56.2萬Nm3/h有效氣(CO+H2)的氣化、變換及熱回收和低溫甲醇洗，3×6.5萬噸/年硫磺回收)、3×100萬噸/年甲醇制烯烴裝置(含烯烴分離)、3×50萬噸/年聚丙烯裝置、3×55萬噸/年聚乙烯裝置、20萬噸/年C4制1-丁烯裝置、20萬噸/年蒸汽裂解裝置。除生產(chǎn)聚丙烯和聚乙烯外，還同時(shí)副產(chǎn)硫磺、重碳四、C5+、乙烯焦油、MTBE等產(chǎn)品。
運(yùn)行時(shí)間：8000小時(shí)/年
總加工流程圖
內(nèi)蒙古寶豐煤基新材料有限公司綠氫與煤化工耦合碳減排創(chuàng)新示范項(xiàng)目是以260萬噸/年煤制烯烴為基礎(chǔ)，由配套建設(shè)的風(fēng)光制氫一體化示范項(xiàng)目(單獨(dú)立項(xiàng)建設(shè))為依托逐年補(bǔ)充綠氫和綠氧，補(bǔ)充的氫氣直接補(bǔ)入甲醇合成裝置，減少變換及熱回收裝置變換部分的負(fù)荷(變換是通過CO與H2O反應(yīng)生產(chǎn)H2和CO2，以滿足后續(xù)甲醇合成反應(yīng)所需的H2/CO比)，從而減少工藝系統(tǒng)CO2的排放量；補(bǔ)充的氧氣作為氣化用氧，減少空分裝置負(fù)荷，從而減少燃料煤用量。在基于原料煤消耗不變的情況下，通過逐年補(bǔ)氫、補(bǔ)氧增加自產(chǎn)甲醇產(chǎn)量，至補(bǔ)氫第五年自產(chǎn)甲醇產(chǎn)量可滿足下游甲醇制烯烴的需求，在此同時(shí)實(shí)現(xiàn)CO2的逐年減排。本項(xiàng)目主體工藝為原料煤經(jīng)水煤漿加壓氣化(激冷流程)、變換、凈化后得到凈化氣，凈化氣與風(fēng)光制氫一體化示范項(xiàng)目補(bǔ)充的氫氣混合作為甲醇合成的原料氣，通過低壓甲醇合成技術(shù)生產(chǎn)MTO級(jí)甲醇，再通過甲醇制烯烴技術(shù)生產(chǎn)聚合級(jí)乙烯和丙烯，聚合級(jí)乙烯、丙烯分別經(jīng)聚合得到聚乙烯、聚丙烯產(chǎn)品。為合理利用各種副產(chǎn)物料，對(duì)烯烴分離副產(chǎn)的乙烷、丙烷和C4制1-丁烯副產(chǎn)的飽和輕烴通過蒸汽裂解技術(shù)以增加乙烯、丙烯產(chǎn)量；對(duì)烯烴分離過程副產(chǎn)的混合C4通過分離得到1-丁烯，作為聚乙烯裝置生產(chǎn)原料。
