3月22日，為業(yè)內廣泛關注的中國石化試驗項目—— 一氧化碳側線試驗裝置在揚子石化投料開車一次成功。該裝置采用合成氣耦合轉化制低碳烯烴技術，以一氧化碳、氫氣為原料，主要產物是低碳烯烴混合物，公稱每小時可生產500標準立方米合成氣。裝置投產后，碳2碳4轉化率可以提高到50%至80%，經濟性和應用價值大幅提升。

此次開車成功，為后續(xù)打通合成氣制烯烴反應流程，完成反應數(shù)據(jù)標定，研究工藝條件的影響，考察催化劑活性及穩(wěn)定性，收集催化劑再生試驗等積累了寶貴的經驗。該技術的成功應用對于緩解我國石油資源供應緊張局面，保障國家能源安全具有重大戰(zhàn)略意義。

揚子石化一氧化碳制烯烴試驗裝置是在揚子石化公司芳烴廠芳烴聯(lián)合裝置東側，現(xiàn)有一氧化碳裝置區(qū)內，建設一套實驗裝置，產品為低碳烯烴混合物，年產2700噸/年，主要開展反應單元試驗，產品作為現(xiàn)有一氧化碳裝置轉化爐的燃料氣。

首套3G+環(huán)管聚丙烯裝置開車成功

另外，中國石化還有PP裝置投產。近日，海南煉化30萬噸/年聚丙烯裝置共聚反應器投入運行，產出高性能抗沖共聚聚丙烯產品，標志著中國石化3G+環(huán)管聚丙烯技術實現(xiàn)全流程成功開車。這是中國石化應用該技術建成的首套裝置，具備進行高性能聚丙烯樹脂生產的能力。
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3G+環(huán)管聚丙烯技術由北京化工研究院和工程建設公司（SEI）共同開發(fā)，基于三代（3G）環(huán)管技術，首次采用新型流化床共聚反應器和聚合物粉料非減壓氣鎖技術，使生產的抗沖共聚物產品性能大幅提升，共聚反應器的開車周期將進一步延長。通過反應器直接制備聚丙烯合金，可以部分替代共混改性工藝，可實現(xiàn)高性能合成樹脂加工過程節(jié)能降耗，為下游制造業(yè)提供高性能原材料支撐。

此次開車生產的產品橡膠相含量超過30%，大幅超越3G抗沖共聚聚丙烯產品，抗沖性能有了顯著提升，是目前世界上采用環(huán)管聚丙烯工藝生產的橡膠相含量最高的產品。