近日，從延長石油管道運(yùn)輸公司獲悉，歷經(jīng)28個月，該公司自主研發(fā)的站內(nèi)管道及儲罐底板缺陷檢測技術(shù)取得新突破，部分管道和儲罐實現(xiàn)非開挖、非介入式檢測，填補(bǔ)了國內(nèi)在該領(lǐng)域的空白。

    多年來，國內(nèi)油氣儲運(yùn)行業(yè)在儲罐底板缺陷檢測中，一直采用清罐檢測修復(fù)的方式，存在清罐影響儲罐運(yùn)行、施工周期長、成本高等問題。

    該公司研發(fā)的站內(nèi)管道及儲罐底板缺陷檢測技術(shù)采用超聲導(dǎo)波檢測方法，利用不同頻率聲波的發(fā)射和接收，聲波的衰減、反射等信號經(jīng)放大、調(diào)節(jié)、處理，在罐體外部對罐底板接焊工藝進(jìn)行缺陷檢測，檢測數(shù)據(jù)傳送至數(shù)據(jù)平臺中，罐底的腐蝕情況便一目了然。

    “通俗地講，這就像為站內(nèi)管道及儲罐底板做‘B超’，是一種實用性好、重復(fù)性高且無輻射損傷的檢測手段。”該公司物資裝備部經(jīng)理王炯說。這項技術(shù)的最大優(yōu)勢還在于海量的存儲數(shù)據(jù)可為被檢測主體找到腐蝕規(guī)律，從而診斷出真正的“病因”。

    該數(shù)據(jù)平臺不僅可獲取檢測數(shù)據(jù)，還能展示缺陷的類型，形成缺陷列表、缺陷分布圖、缺陷3D模型以及缺陷對比等，相當(dāng)于建立了一個缺陷數(shù)據(jù)庫，讓每處缺陷都擁有自己獨(dú)一無二的“身份信息”，并實現(xiàn)3D可視化展示。遇到儲罐尺寸有誤時，智能算法會在校準(zhǔn)后自動補(bǔ)全缺少的尺寸數(shù)據(jù)，編寫三維可視模型軟件，呈現(xiàn)出更直觀、更立體、更清晰的效果。