浙江晉巨化工有限公司前身是浙江巨化股份有限公司合成氨廠，是一家以生產化肥、化工原料及精細化工產品為主的上市公司骨干企業(yè)，是浙江省重要的化肥生產基地。25萬噸合成氨裝置投產于上世紀60年代，是我國首批自行設計自行安裝的中氮肥生產裝置之一，已經有60多年的發(fā)展歷史。但由于生產工藝落后、設備陳舊老化，裝置的能耗成為制約該公司發(fā)展的“瓶頸”。

    2017年1月開始，該公司對尿素裝置進行淘汰拆除。據了解，自推進生態(tài)化循環(huán)經濟建設以來，晉巨公司先后淘汰了碳銨、甲酸、甲醛等20余套高能耗落后裝置，有效降低了該公司能源消耗，并達到國家規(guī)定的合成氨單位產品能耗先進值。

    該公司還充分利用“四新”技術，積極開展技術改造和技術攻關，提高裝置的經濟運行效率。近年來，該公司對水煤漿氣化裝置進行了持續(xù)改造，自主研發(fā)了多項國家專利技術，把高濃度污水中的碳氫元素，變成合成氨生產的原料氣，使該裝置由高能耗、低產能的落后淘汰裝置轉型成為新型節(jié)能環(huán)保裝置，并在全國多地推廣。2021年該裝置回收處理高濃度污水2萬余噸，處理固廢100多噸，不僅發(fā)揮降低了該公司的能耗，還有效發(fā)揮了裝置的環(huán)保效能。

    該公司充分利用JES價值流基線分析先進管理工具，對日常生產工作中各工序的原料、生產消耗、成本控制、銷售量等情況，進行痛點提醒，尋找新的降本增效機會點，制定改善措施，明確降本的措施和目標，并通過制作A3報告進行掛圖作戰(zhàn)，確保各項降本措施落實到位。2021年，該公司通過價值流基線分析（VSM）實現降本4000多萬元。

    與此同時，該公司還強化精細管理，不斷優(yōu)化生產組織模式，加強對生產系統(tǒng)關鍵性指標的監(jiān)管和控制，并根據產品的庫存和銷售情況，合理調整產品結構，優(yōu)化生產模式和操作方法，做到以時保班，以班保日，有效提高了裝置的經濟運行質量，降低生產消耗。去年，在能源雙控、限電的情況下，該公司降本增效工作成效顯著。

相關項目

    2019年12月27日，浙江晉巨化工有限公司39000Nm3/h空分技術改造項目開工儀式在項目現場隆重舉行，標志著項目建設邁出了實質性巨大一步。

    該項目是合成氨原料路線及節(jié)能減排技術改造項目的關鍵配套項目，對其順利投產起著決定性的作用。該項目也是晉巨公司第一個涵蓋基礎設計、設備采購、設備安裝、裝置交付全流程的EPC總承包項目。

    合成氨技改項目內容包括：擬建廠址位于現有巨化廠區(qū)硫酸裝置的南部，總用地面積約14.27公頃，采用水煤漿氣化制合成氨，并利用現有低壓甲醇裝置改造副產甲醇，設計規(guī)模為合成氨25萬噸/年、甲醇 10萬噸/年。主要生產裝置包括氣化裝置、凈化裝置、合成氨裝置、甲醇裝置（利舊）、液體裝置（利舊）、甲醇儲罐等。公用及輔助工程主要包括循環(huán)水裝置、污水處理、全廠火炬、中央控制室、原料煤儲運、全廠總圖運輸、全廠消防系統(tǒng)、全廠信息化管理系統(tǒng)（含監(jiān)控系統(tǒng)）、全廠給排水工程（含全廠水消防系統(tǒng)）、全廠供配電、全廠電信、全廠外管、地下管網等。

    空分技改項目：該項目為合成氨技改項目的配套項目，擬建廠址位于現有巨化廠區(qū)化肥裝置的南部，項目用地面積約2.65公頃，主要用于供給水煤漿氣化所需氧氣及全廠用氮氣、儀表空氣、壓縮空氣等。項目規(guī)劃建設39000Nm3/h氧氣及45500Nm3/h氮氣。產品方案為氮氣25903.2萬Nm3/年、氧氣28263.2萬Nm3/年、液氬5703噸/年。工藝生產裝置包含壓縮廠房、空分單元和后備液體貯存單元等。公用工程及輔助設施包括項目所需的變電站、儀表空壓站、循環(huán)水站。公輔工程為污水處理和回用、加壓泵房及消防水池、綜合倉庫、化學品倉庫、中央化驗室、中央控制室等。