2020年我國合成氨產(chǎn)量5117萬噸，合成氨單位產(chǎn)品平均綜合能耗為1264千克標準煤/噸，較2015年下降67千克標準煤/噸。2020年合成氨行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”共8家，按原料不同分為四類：以優(yōu)質(zhì)無煙塊煤為原料的“領(lǐng)跑者”為河南心連心化學工業(yè)集團股份有限公司、安徽昊源化工集團有限公司；以型煤為原料的“領(lǐng)跑者”為湖北三寧化工股份有限公司；以煙煤（包括褐煤）為原料的“領(lǐng)跑者”為河南心連心化學工業(yè)集團股份有限公司、江蘇華昌化工股份有限公司、山東華魯恒升化工股份有限公司、靈谷化工集團有限公司；以天然氣為原料的“領(lǐng)跑者”為海洋石油富島有限公司。先進節(jié)能做法包括：
    一是廣泛采用先進節(jié)能工藝技術(shù)提高能源利用率和合成效率。江蘇華昌化工股份有限公司采用水煤漿加壓氣化技術(shù)及甲醇洗、液氮洗等氣體凈化工藝替代原有常壓固定床煤制合成氣生產(chǎn)裝置，煤炭利用率由92%提升至98%，實現(xiàn)年節(jié)能10萬噸標準煤，單位產(chǎn)品能耗下降13.5%。湖北三寧化工股份有限公司實施“全低變（等溫）變換新工藝技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化示范工程”，年節(jié)約蒸汽2.3萬余噸，節(jié)電5000萬千瓦時，節(jié)能4萬余噸標準煤。安徽昊源化工集團有限公司采用軸徑向冷激式合成塔技術(shù)，實施氨合成系統(tǒng)節(jié)能改造，提高氨合成效率，降低合成壓力，實現(xiàn)年節(jié)電約4740萬千瓦時，增加副產(chǎn)蒸汽11.5萬噸，年節(jié)能3萬余噸。
    二是充分利用各類二次能源。安徽昊源化工集團有限公司采用三廢混燃爐技術(shù)，對合成氨放空氣、氨槽弛放氣、造氣吹風氣、造氣廢渣、除塵器細灰、煤末等進行綜合利用，每年可產(chǎn)生蒸汽48萬噸，節(jié)能9800余噸標準煤。湖北三寧化工股份有限公司應(yīng)用合成氨放空尾氣資源梯級回收利用成套技術(shù)，回收弛放氣壓力勢能并深度分離回收甲烷副產(chǎn)液化天然氣，年節(jié)能1.5萬噸標準煤；二次利用造氣爐渣，送鍋爐燃燒制取蒸汽，實現(xiàn)年節(jié)能3800噸標準煤。江蘇華昌化工股份有限公司回收利用合成氨生產(chǎn)過程副產(chǎn)蒸汽發(fā)電，年節(jié)電3300萬千瓦時。
    三是利用先進控制技術(shù)實現(xiàn)能源智能管控。湖北三寧化工股份有限公司應(yīng)用順控技術(shù)、超馳控制技術(shù)、前饋—反饋復雜控制技術(shù)等，實現(xiàn)合成氨裝置全流程智能協(xié)調(diào)控制，合成氨綜合能耗下降3%，年節(jié)能2.7萬噸標準煤；建設(shè)能源管理中心，實現(xiàn)主要能源介質(zhì)和物料全覆蓋監(jiān)測和集中控制，年節(jié)能3萬余噸標準煤，綜合節(jié)能率1.6%。河南心連心化學工業(yè)集團股份有限公司引進粉煤鍋爐及自動化先進控制技術(shù)，提升鍋爐效率1個百分點，實現(xiàn)年節(jié)能約1.2萬噸標準煤；建設(shè)能源管理中心示范項目，實現(xiàn)能源全程、集中、可視化管理，年節(jié)能約2萬噸標準煤。