面對嚴峻的經(jīng)濟下行壓力，安化集團公司圍繞降本增效目標，眼睛向內，深挖內潛，用一系列智能化的技改激發(fā)精細降本的新動能，奮力開辟降本增效新路徑。

該公司第一循環(huán)水系統(tǒng)原設計供第二套合成氨、乙二醇兩套造氣裝置。由于氣化爐蒸汽分解率低，未分解的蒸汽最終隨煤氣進入循環(huán)水中，導致循環(huán)水量增加、循環(huán)水溫度居高不下，并且有大量溢流，溢流的循環(huán)水最終流到終端污水處理系統(tǒng)，導致終端后處理難度加大。特別到冬季，終端生物菌活性低、循環(huán)水溢流量大，經(jīng)常導致終端出口指標波動。

為改變這一現(xiàn)狀，該公司實施了入爐蒸汽智能化控制系統(tǒng)應用項目。技術人員在單元蒸汽總閥后新安裝一臺特制閘板閥，并用白鋼油壓管道將閥站分別與閘板閥和油壓總管連接；在控制室增加一套DCS控制程序，現(xiàn)場單爐蒸汽調節(jié)系統(tǒng)引入DCS系統(tǒng)，經(jīng)過設置好相關程序，實現(xiàn)了微機遠程、定量調節(jié)現(xiàn)場閘板閥開度，達到了入爐蒸汽遞減、節(jié)約蒸汽的目的。同時通過對氣化爐蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化，減少了未分解的蒸汽量及進入循環(huán)水系統(tǒng)的蒸汽冷凝量，緩解了循環(huán)水溫度高、回水量大的壓力，解決了循環(huán)水溢流對終端運行造成的沖擊。

目前，該公司21-36#爐蒸汽遞減裝置已全部投運。經(jīng)過核算，單爐每天節(jié)約蒸汽在4噸以上，單爐節(jié)煤量在0.97噸左右。按照目前的運行負荷計算，每月蒸汽消耗增效大約在23萬元，煤耗增效大約在51萬元，合計月度增效74萬元。