困擾低壓醇烴化系統(tǒng)運(yùn)行的難題獲得破解。11月17日，記者在安陽(yáng)化學(xué)工業(yè)集團(tuán)有限責(zé)任公司了解到，該公司《低壓醇烴化系統(tǒng)運(yùn)行過(guò)程中的典型問(wèn)題和解決方案》技改論文獲得河南省安陽(yáng)市第25屆自然科學(xué)優(yōu)秀學(xué)術(shù)論文評(píng)審一等獎(jiǎng)。

　　專家認(rèn)為，該《方案》解決了低壓醇烴化裝置長(zhǎng)期以來(lái)存在的問(wèn)題，形成一套較為完整的節(jié)能增效技術(shù)，技術(shù)整體達(dá)到國(guó)內(nèi)領(lǐng)先水平，其產(chǎn)業(yè)化產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益十分顯著。

　　“《方案》解決了蒸發(fā)冷冷卻效果差及烴分水洗分離效果差的問(wèn)題，減少了帶入烴分及后系統(tǒng)的蠟質(zhì)，提高了水洗效果，減少了對(duì)壓縮機(jī)五段氣閥的損壞，并降低了出口微量，保護(hù)了合成氨觸媒，提升了合成氨產(chǎn)量。”安化集團(tuán)總工程師郜善軍介紹說(shuō)。

　　2015年以來(lái)，安化集團(tuán)2套合成氨/尿素系統(tǒng)低壓醇烴化裝置在運(yùn)行中出現(xiàn)了醇烴化出口微量偏高的現(xiàn)象，影響了合成氨觸媒活性，縮短了壓縮機(jī)運(yùn)行周期，導(dǎo)致烴分洗滌分離水洗效果差、設(shè)備結(jié)蠟嚴(yán)重，從而影響分離洗滌效率。

　　2016年，安化集團(tuán)與鄭州大學(xué)、安陽(yáng)工學(xué)院等開展合作，采取多種措施對(duì)低壓醇烴化裝置進(jìn)行技術(shù)改造，如更換大功率蒸發(fā)冷，配備蒸汽吹掃管線，減少蠟狀物在烴分下部的沉積;新增1臺(tái)醇烴化分離洗滌塔，實(shí)現(xiàn)烴分在線熱洗，減少停車費(fèi)用，保證醇烴化生產(chǎn)系統(tǒng)連續(xù)正常運(yùn)行;新增2臺(tái)籃式除蠟器，一開一備，保護(hù)醇烴化分離洗滌塔。

　　“技改完成后，低壓醇烴化裝置的運(yùn)行效果獲得明顯提升。”該公司技術(shù)中心經(jīng)理毛運(yùn)秋介紹說(shuō)，通過(guò)運(yùn)行檢驗(yàn)，夏季時(shí)蒸發(fā)冷出口溫度為31℃，比投運(yùn)前明顯降低;新增烴分投運(yùn)后分擔(dān)了原有烴分的壓力，還可實(shí)現(xiàn)烴分在線熱洗;新增除蠟器投入系統(tǒng)后，根據(jù)除蠟器壓差情況進(jìn)行倒換，減少了去往烴分?jǐn)y帶的蠟質(zhì)，獲得了較好的除蠟效果，除蠟器壓差最高升至4.5kPa;醇烴化出口微量從10.4×10-6降至3×10-6，保護(hù)了合成氨觸媒，合成氨產(chǎn)量由20.3噸/時(shí)提升至20.8噸/時(shí)，冷卻溫度和微量指標(biāo)得到顯著改善。

　　此外，該公司通過(guò)這些技改措施還延長(zhǎng)了壓縮機(jī)運(yùn)行周期和合成氨觸媒使用壽命，每年節(jié)約催化劑更換費(fèi)用20萬(wàn)元，每小時(shí)提高氨產(chǎn)量0.5噸，年增加效益72萬(wàn)元。