近日，河南開祥精細化工有限公司先后被評為2018年石油和化工行業(yè)綠色工廠、河南省2018年綠色工廠。
　　說起1個月內(nèi)兩獲綠色工廠認定，該公司黨委書記、董事長張向陽說：“主要得益于我們的精細管理和創(chuàng)新改造，實現(xiàn)了零泄漏、零污染、零排放。”

　　創(chuàng)建零泄漏工廠

　　“綠色和節(jié)能是化企必然的發(fā)展方向，也是唯一的出路。”張向陽告訴記者。

　　在綠色發(fā)展之路上，開祥化工沒有走任何捷徑，而是將資源節(jié)約、環(huán)境友好的理念一以貫之，堅持打造人、企、環(huán)境的有機統(tǒng)一體。開祥化工自2005年建廠開始，就充分考慮了安全、環(huán)保、職業(yè)危害防治等各項建設(shè)需求，確保環(huán)保設(shè)施與主體工程同時設(shè)計、同時施工、同時投用。

　　在生產(chǎn)過程中，開祥化工開展了零泄漏工廠創(chuàng)建、零泄漏標桿裝置創(chuàng)建、 設(shè)備評級、零泄漏專項考核等工作，對裝置設(shè)備進行綜合管控，消除漏液、漏渣、漏料等情況。目前，該公司14326臺設(shè)備優(yōu)級率達到99.98%，達到了零泄漏工廠的水平。

　　煙氣超低排放

　　環(huán)保形勢日益嚴峻，不少企業(yè)因排放不達標而一度被限產(chǎn)甚至停產(chǎn)。開祥化工則沒有這方面的擔(dān)心。

　　早在2014年，開祥化工投資3000余萬元，引進了國內(nèi)最先進的低氮燃燒加SCR脫硝等全套工藝，啟動了鍋爐煙氣超低排放改造，并于2016年底全面完成。此項投資占了該公司2016年產(chǎn)值的近2%。

　　“目前，我們公司廢氣中的煙塵、二氧化硫、氮氧化物含量均遠優(yōu)于國家超低排放要求。”張向陽說。

　　資源吃干榨凈

　　“我們作為內(nèi)陸煤化工企業(yè)，與新疆、內(nèi)蒙古地區(qū)的煤化工企業(yè)相比，原煤成本相差近6倍，要想實現(xiàn)盈利，就必須吃干榨凈。”張向陽說。

　　近年來，該公司大力開展創(chuàng)新改造，將低附加值產(chǎn)品進行綜合回收利用，不僅大大減少了處理費用，而且也減少了運行成本。

　　開祥化工依托煤—煤制合成氣—甲醇(二甲醚)以及煤—煤制合成氣—甲醇—1,4-丁二醇—PBT兩條產(chǎn)業(yè)鏈，積極謀劃建設(shè)與主裝置相配套的綜合物料平衡項目和與主裝置互補的短平快輔助項目，想方設(shè)法對污染物進行綜合治理、綜合管控。

　　據(jù)介紹，該公司已經(jīng)建成了年處理量5000噸的廢硫酸處理回收裝置，既能處理裝置產(chǎn)生的廢硫酸，還能將廢硫酸制成新的硫酸回收利用，同時能對外創(chuàng)收，嘗到了綠色發(fā)展甜頭。

　　在1,4-丁二醇生產(chǎn)中產(chǎn)生的雜醇油，處理成本高，運輸難度極大。該公司通過系統(tǒng)優(yōu)化，降低生產(chǎn)成本260萬元，同時還可以回收成品1,4-丁二醇約600噸，新增效益800萬元;將反應(yīng)過程中的尾氣進行回收提純，輸送至甲醇裝置作為原料氣進行生產(chǎn)，每年可回收氫氣42萬立方米，年節(jié)約成本65萬元;丁醇回收項目實施后提純出純度99.5%以上的丁醇，年創(chuàng)效500萬元，此項目還獲得了國家實用新型專利。

　　不僅如此，開祥化工還先后完成了包括低壓催化劑國產(chǎn)化、脫離子樹脂國產(chǎn)化等技改項目。這些項目在立項之初就充分考慮裝置匹配性、綠色性、環(huán)保性，大大減少了對環(huán)境的影響，而且可節(jié)約生產(chǎn)成本1.2億元。

　　“今年，我們通過實施一系列環(huán)保項目和技術(shù)改造，從真正意義上打造廢水、廢氣、廢渣的深度處理、回用、綠化循環(huán)利用鏈。”張向陽表示，該公司對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的冷凝液、循環(huán)水、一次水全部分級回收和利用。同時，對鍋爐煙氣進行控制，對廢硫酸進行循環(huán)回收利用，全過程、全方位、全系統(tǒng)對“三廢”進行綜合治理。