巴陵石化煤化工部從強“三基”入手，運用持續(xù)改進理念和方法，推行合成氨裝置標準化開車工作，今年3次開車均一次成功，其中一次創(chuàng)開車最短時間紀錄，降低了能耗物耗。近日，該部合成車間的“合成氨裝置開車操作標準化”持續(xù)改進項目通過驗收，被推薦參評公司精品持續(xù)改進項目。

　　該部合成氨裝置是大型連續(xù)性生產裝置，開停車較頻繁，每次開車時長12至13小時，因每小時開車消耗約18萬元。嚴格控制開車進度是節(jié)能降耗的關鍵點。

　　今年初以來，該部合成車間細化操作流程，對大機組開車流程全面梳理優(yōu)化，形成標準化開車操作流程，并逐步推廣至小機泵的標準化操作，將裝置內所有動設備形成了整套標準化開車方案。

　　前三季度每次合成氨裝置開車前，該車間提前做好準備，組織員工培訓標準化開車方案，強化現場隱患排查。開車過程中，車間管理和技術人員加強上下游協調，控制每項開車步驟的銜接，生產、設備、儀表、電機專業(yè)人員緊密配合，高效開車。

　　該車間在每次開、停車工作后，都認真總結完善、持續(xù)改進裝置開、停車方案，將開車過程中遇到的問題和快速應急處置辦法寫進方案，逐步實現裝置標準化、精細化開停車，形成整套標準開工作業(yè)指導書。

　　今年合成氨裝置3次開車每次用時基本控制在11小時以內，其中3月26日開車全程僅用10小時，為開車用時最短新紀錄。目前，巴陵石化煤化工部在各生產車間及設備專業(yè)線推廣合成車間的標準化開車管理做法。