記者從延長石油靖邊園區(qū)了解到，截至10月29日，由榆能化公司負責運營的該工業(yè)園區(qū)甲醇聯(lián)合裝置第一爐合成催化劑自投產(chǎn)已累計生產(chǎn)甲醇508.73萬噸，單爐催化劑運行時間接近40個月，超出設計壽命近百天，且運行工況仍然良好，創(chuàng)下國內同類裝置的最好運行水平，充分體現(xiàn)了煤、油、氣資源綜合利用的先進性和可靠性。

延長石油靖邊園區(qū)甲醇合成裝置采用英國低壓甲醇合成專利技術，基于煤、油、氣資源綜合利用的優(yōu)勢，裝置通過“碳氫互補”有效解決了傳統(tǒng)煤制甲醇碳多氫少以及天然氣制甲醇氫多碳少的缺陷。裝置自2014年7月份一次投料成功以來，所使用的催化劑在線時間和甲醇的總產(chǎn)量均超過了國內同類裝置，每立方米催化劑甲醇產(chǎn)量達到了2.43萬噸，創(chuàng)造了國內最好水平。

今年，該裝置成功克服年初天然氣受限及丙烯換熱器管束內漏等不利因素，通過煤油共氣化加工裂解渣油增加煤基合成氣有效氣量，回收裝置尾氣降低消耗等措施提高甲醇產(chǎn)量，實現(xiàn)了裝置高負荷穩(wěn)定運行。4月份，合成催化劑專利商根據(jù)運行數(shù)據(jù)判定催化劑已到運行末期。榆能化公司及時組織相關專業(yè)部門制定了科學、合理、可靠的催化劑末期運行方案，技術人員每天收集運行數(shù)據(jù)，通過對碳轉化率、新鮮氣單耗、催化劑床層溫度等運行數(shù)據(jù)進行嚴密監(jiān)控分析并及時調整運行參數(shù)，確保了裝置在催化劑末期高負荷平穩(wěn)運行。今年，該裝置無非計劃停車，截至發(fā)稿，合成裝置運行負荷穩(wěn)定在104.5%。

據(jù)悉，裝置自建成投產(chǎn)以來，通過兩次技改消缺，消除了多項制約裝置高負荷穩(wěn)定運行的瓶頸，裝置產(chǎn)能不斷提高。同時，通過加強操作培訓、崗位練兵、技術比武和制定嚴格的操作方案等措施，不斷提高裝置操作運行管理水平,保證裝置高負荷安全穩(wěn)定運行;通過加強現(xiàn)場巡檢和設備維護管理，及時發(fā)現(xiàn)和消除現(xiàn)場隱患，在夏季高溫期及時通過技術改造，保證了機組高負荷穩(wěn)定運行，裝置整體運行水平顯著提高。

該項目為全球首套以煤、氣、油為綜合原料制烯烴的聯(lián)合裝置。項目包括180萬噸/年甲醇、60萬噸/年DMTO、150萬噸/年渣油催化熱裂解（DCC）、30萬噸/年高密度聚乙烯（HDPE）、30萬噸/年低密度聚乙烯（LLDPE）、2×30萬噸/年聚丙烯裝置、9萬噸/年MTBE和4萬噸/年丁烯﹣1裝置等，概算總投資270億元。項目于2014年7月打通全流程。