“‘十二五’期間，我國(guó)氮肥、甲醇行業(yè)技術(shù)創(chuàng)新取得了顯著成績(jī)，氮肥、甲醇工業(yè)技術(shù)水平得到了大幅提高。但仍有一批有關(guān)節(jié)能降耗技術(shù)瓶頸亟待突破。”這是記者近日在采訪中得到的訊息。
    據(jù)介紹，氮肥、甲醇行業(yè)目前亟需解決的技術(shù)難點(diǎn)主要在于設(shè)備大型化和節(jié)能降耗方面。在設(shè)備大型化方面，目前具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的水煤漿氣化爐和干煤粉氣化爐，規(guī)模較大的分別是投煤量3000噸/日和1500噸/日，對(duì)應(yīng)合成氨和甲醇生產(chǎn)能力分別是60萬噸/年和30萬噸/年；目前投產(chǎn)的單套最大氨合成裝置和甲醇裝置分別都是60萬噸/年。而國(guó)內(nèi)新建甲醇和合成氨項(xiàng)目能力要達(dá)180萬噸/年和100萬噸/年，單系列煤氣化、氣體凈化和合成裝置的技術(shù)裝備均有進(jìn)一步大型化的需求，技術(shù)和裝備水平必須緊跟形勢(shì)發(fā)展的要求，推進(jìn)超大型裝備開發(fā)，不斷研發(fā)和開拓一批規(guī)模更大的生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備，以實(shí)現(xiàn)進(jìn)一步降低單位裝置投資、降低消耗、增加效益的目的。合成氣方面，也應(yīng)當(dāng)開發(fā)大型高效合成氣壓縮機(jī)，縮小與引進(jìn)設(shè)備的差距。
此外，在降低能耗、提升利用率方面，各企業(yè)還應(yīng)做到進(jìn)一步降低空分裝置能耗、提高稀有氣體收率；優(yōu)化氨合成系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高氨凈值和加強(qiáng)熱量回收；開發(fā)高效氨合成催化劑，在高度凈化條件下使氨凈值達(dá)到20%以上；提高自主設(shè)計(jì)的汽提工藝尿素裝置技術(shù)水平，降低能耗；加大節(jié)能技術(shù)和環(huán)保三廢排放控制與治理技術(shù)的開發(fā)，進(jìn)一步提高氣化裝置碳轉(zhuǎn)化率，減少細(xì)灰量，研究高溫煤氣余熱的回收利用；攻克碎煤氣化油灰分離、污水處理技術(shù)難題，優(yōu)化煤氣洗滌冷卻水的降溫除塵處理，防止酚、氰、氨氮轉(zhuǎn)移；加強(qiáng)脫碳溶劑的回收，減少VOC排放；開發(fā)高含鹽廢水分質(zhì)鹽結(jié)晶技術(shù)，提高廢水處理效率。