編者按：去年以來，受市場嚴(yán)重疲軟的影響，加之企業(yè)應(yīng)對措施、內(nèi)部管理不到位，中冀正元出現(xiàn)了持續(xù)虧損的被動局面，拖了集團(tuán)公司的后腿。為使該公司盡快走出困境，經(jīng)集團(tuán)黨政聯(lián)席會議研究決定，中冀正元經(jīng)理班子今年2～3月份停發(fā)工資，只發(fā)生活費。同時，3月初集團(tuán)派出駐中冀正元工作組，由集團(tuán)副總經(jīng)理張立國帶隊，生產(chǎn)部部長肖淑萍等人員參加，幫助企業(yè)分析會診虧損癥結(jié)，通過采取一系列針對性措施，使日虧損額由20多萬元降到了12萬元左右。同時針對企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)狀，再投入少量資金，認(rèn)真謀劃下一步減虧增效措施，使企業(yè)擺脫虧損的困境。
——分析會診，造成企業(yè)虧損的原因主要有六個方面。
一是班子成員分工負(fù)責(zé)、協(xié)調(diào)溝通不到位，職責(zé)不清晰，缺乏工作的使命感、壓力感、緊迫感，戰(zhàn)斗力與當(dāng)前形勢不匹配，主觀努力不足。二是生產(chǎn)設(shè)備設(shè)施存在的問題未及時修復(fù)完善，部分裝置帶病運轉(zhuǎn)；生產(chǎn)系統(tǒng)存在部分裝置阻力大、各裝置能力不匹配，加之管理不到位，執(zhí)行工藝指標(biāo)不嚴(yán)格，造成產(chǎn)量低、電耗高的問題。三是企業(yè)對各種產(chǎn)品產(chǎn)量、消耗、成本售價分析核算的不透徹、不到位，底數(shù)不清，以致調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不及時，沒有圍繞市場實現(xiàn)生產(chǎn)的合理開機，經(jīng)濟(jì)運行。四是沒有抓住銷售這個“牛鼻子”，銷售隊伍沒活力，信息閉塞，積極跑辦、開拓市場力度不夠，硝銨等產(chǎn)品庫存積壓較多。五是考核不嚴(yán)、不細(xì)、不到位、不嚴(yán)格、不全面，獎罰不對等；現(xiàn)有制度執(zhí)行的不好，沒有一整套切實可行的考核激勵措施，以致同樣問題重復(fù)出現(xiàn)。六是各級執(zhí)行力差，干部員工主動工作積極性不高，負(fù)面情緒較多，致使存在問題拖拉滯后，不能及時整改。
——制定降本增效七項具體措施，實現(xiàn)日減虧8萬元。
首先對經(jīng)理班子分工重新進(jìn)行調(diào)整，分為生產(chǎn)技術(shù)和銷售兩個系統(tǒng)，明確各自職責(zé)、任務(wù)、考核指標(biāo)，每月一兌現(xiàn)。從而把銷售提到了生產(chǎn)安全同等高度，加大了營銷力度，主要產(chǎn)品硝銨庫存由5000多噸下降到900噸。二是取消經(jīng)理班子辦公室，全部到分管的一線集中辦公；三是制定了中層以上干部值班帶班管理考核辦法，將值班職責(zé)、巡查崗位的時間頻次進(jìn)行量化，明確了對問題整改率的考核標(biāo)準(zhǔn)。四是完善考核制度，層層落實目標(biāo)任務(wù)，明確責(zé)任和考核標(biāo)準(zhǔn)，提高了各級工作積極性。五是根據(jù)生產(chǎn)實際，協(xié)助企業(yè)完成了6項生產(chǎn)調(diào)整措施，提高了產(chǎn)量、降低了消耗；六是組織生產(chǎn)技術(shù)攻關(guān)，造氣全燒小粒煤，單爐發(fā)氣量由56噸多提高到了59噸，日產(chǎn)總氨由460噸提高到475噸，白煤消耗由1.17噸/噸氨下降到1.145噸/噸氨；組織了節(jié)電攻關(guān)，調(diào)整循環(huán)水量，停開部分電機和設(shè)備，電耗由1500度/噸氨下降到了1415度/噸氨；七是根據(jù)市場價格和成本核算情況，調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，停開或減少了有機產(chǎn)品，加大其它產(chǎn)品產(chǎn)量。
——完成生產(chǎn)系統(tǒng)年度檢修，日減虧2萬元，實施生產(chǎn)系統(tǒng)技術(shù)改造，日減虧2.7萬元。
年度檢修：主要對脫硫、造氣、變換、甲烷化等工段進(jìn)行檢修，投運∮4800脫硫塔，將現(xiàn)有∮4000脫硫塔改為清洗塔，脫硫循環(huán)水實現(xiàn)兩級運行，降低脫硫系統(tǒng)阻力15-20mmHg，降低壓縮機一入溫度5℃，延長壓縮機活門使用周期；變換工段新上1臺焦炭過濾器和1臺水冷器，檢修熱水塔和熱交，使系統(tǒng)阻力由0.18MPa降到0.12MPa以下；更換3#造氣廢鍋，并將造氣循環(huán)水改為三級冷卻，從而降低半水煤氣溫度3-5℃，降低電耗300kwh/h；通過更換甲烷化觸媒，改造∮800高壓甲醇內(nèi)件，減少醇烷化用電負(fù)荷。計劃利用4天時間完成檢修和技改甩頭工作，檢修后達(dá)到日產(chǎn)總氨500噸，電耗由1415kwh/t氨下降到1380 kwh，日減虧2萬元。
技改措施：目前合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)存在部分裝置阻力大、各裝置能力不匹配，造成產(chǎn)量低、電耗高的問題。經(jīng)過認(rèn)真研究篩選，計劃對部分崗位進(jìn)行改造。改造后總氨生產(chǎn)能力平衡到550噸/天，噸氨耗電降低50KWh，年節(jié)電962萬KWh；計劃投資1096萬元，預(yù)計提高公司經(jīng)濟(jì)效益956萬元/年(其中節(jié)電481萬元；增加產(chǎn)量降低固定費用175萬元；脫碳減少有效氣體損失959萬NM3，增加效益300萬元)。具體改造內(nèi)容：
（1）造氣循環(huán)水由現(xiàn)在是二級冷卻改為三級冷卻，減少循環(huán)水量。改造后夏季氣柜出口半水煤氣溫度由現(xiàn)在42℃降低到39℃以下，節(jié)電324KWh/h。預(yù)計投資30萬元。
（2）脫硫崗位利用現(xiàn)有閑置DN4800脫硫塔，將原DN4000脫硫塔改為清洗塔，將冷卻水與清洗水系統(tǒng)分開。改造后脫硫系統(tǒng)處理能力提高到70000 NM3/h，系統(tǒng)阻力減少30mmHg柱，同時解決了脫硫出口帶液問題。預(yù)計投資40萬元。
（3）變換崗位，利用現(xiàn)有閑置的DN4000變換爐與現(xiàn)DN4400變換系統(tǒng)并聯(lián)使用，減小現(xiàn)有飽和熱水塔的負(fù)荷，改造完成后系統(tǒng)壓差由現(xiàn)在的0.18Mpa降低到0.1Mpa。預(yù)計投資260萬元。
（4）對脫碳系統(tǒng)3#、4#分別增加一臺吸附塔，采用三進(jìn)五抽7均工藝流程，將原系統(tǒng)三塔同時抽真空改為五塔同時抽真空。改造完成后兩套脫碳裝置處理變換氣能力由75000 NM3/h提高到90000 NM3/h，電耗降低396KWh/h,裝置出口總的二氧化碳含量降至≤0.5%。預(yù)計投資366萬元。
（5）高壓甲醇裝置改造，合成塔內(nèi)件增加底部換熱器；甲烷化增加蒸汽加熱器。改造后甲醇合成塔、甲烷化塔不用再開電加熱器，節(jié)電600KWh/h。預(yù)計投資130萬元。
（6）增加1臺DN1200氨合成塔、1臺廢鍋與原裝置并聯(lián)使用；增加1臺循環(huán)機提高循環(huán)量。改造后液氨生產(chǎn)能力由400噸/天增加到500噸/天；氨合成崗位壓力由24Mpa降低到22Mpa。預(yù)計投資270萬元。
技改措施使總氨生產(chǎn)能力平衡到550噸/天，噸氨耗電降至1350kwh/t，每天減虧2.7萬元。
年度檢修和技改兩項措施每天減虧5萬元左右，使日虧損額降至8萬元，基本實現(xiàn)現(xiàn)金流為正值。
——抓緊實施鍋爐余熱發(fā)電項目，是中冀正元扭虧增盈的關(guān)鍵所在。
目前，投資小、見效快、效益理想的唯有上鍋爐余熱發(fā)電，只有這樣才能立竿見影，徹底扭轉(zhuǎn)中冀正元的被動局面。
按照項目方案，擬新上130噸鍋爐配套30MW抽凝式發(fā)電機組，項目得到了當(dāng)?shù)卣�府大力支持，已完成前期手續(xù)。項目總投資1.58億元，預(yù)計明年上半年投產(chǎn)，核算年增效益4487萬元，每天增加利潤12萬多元，實現(xiàn)扭虧為盈�？傮w盈利每天約3萬元。