進入2016年，黃陵礦業(yè)煤化工公司公司每月焦炭火車發(fā)運2500節(jié)，地銷焦炭6萬噸，在不足100天內(nèi)焦炭庫存由21.13萬噸降至1.8萬噸；平均每天出爐208孔，日產(chǎn)5824噸焦炭，760噸醇氨；生產(chǎn)總體費用同比下降15%，非生產(chǎn)費用下浮10%，原9個部室精簡為6部1室，減員25人。“智能化+”的高起點，是降本增效的關鍵。
    煤化工公司自項目建設之初，設計采用行業(yè)的前端技術和工藝，運用“智能化+”思維，探索機器換人，提高系統(tǒng)自動化水平減員提效。廠區(qū)煤焦系統(tǒng)4000多米皮帶全部實現(xiàn)無人值守，減少勞動定員236人。引進DCS信息化控制技術，在備煤、煉焦、化產(chǎn)、熱電、甲醇、合成氨六大系統(tǒng)實施自動化控制，減少勞動定員400余人。累計安裝DCS控制系統(tǒng)14套，PLC控制系統(tǒng)8套，設置監(jiān)測點9200個，監(jiān)控點550個，控制點860個，連鎖點410個，最大程度上減少勞動力配置；引進國內(nèi)先進電子皮帶配料秤自動化技術實現(xiàn)精準配煤，運行設備采用自動報警斷電裝置，重要設備安裝生產(chǎn)數(shù)據(jù)聯(lián)鎖保護裝置，確保系統(tǒng)用人少，安全可靠有效率。甲醇、合成氨、熱電系統(tǒng)，在中控室輕點鼠標就能實現(xiàn)重點參數(shù)的實時監(jiān)測和操控，運行現(xiàn)場僅需少量巡檢維護人員便可實現(xiàn)系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。煉焦車間中控室監(jiān)控五大車等動態(tài)設備運行操作，實時監(jiān)測爐頂換向、測溫、結(jié)焦時間，實現(xiàn)了傳統(tǒng)制造模式向現(xiàn)代制造模式轉(zhuǎn)變。公司備煤、煉焦、化產(chǎn)、熱電、甲醇、合成氨六大系統(tǒng)用工1557人，員工70%具有大專以上學歷，與同行業(yè)同規(guī)模企業(yè)相比黃陵煤化工是用人數(shù)量少，人員素質(zhì)高的新型煤化工企業(yè)。國家煉焦行業(yè)協(xié)會會長黃金干調(diào)研時，曾這樣評價：“煤化工行業(yè)的新技術、新工藝在黃陵煤化工幾乎全部采用，生產(chǎn)技術的科技先進性出乎意料。”
    一季度以來，該公司優(yōu)化生產(chǎn)工藝，調(diào)整經(jīng)營組織，多措并舉降本增效。生產(chǎn)規(guī)模調(diào)整到“180爐氨醇產(chǎn)量650噸至208爐氨醇產(chǎn)量750噸”之間，黃陵氣煤配比率保持在43%以上，發(fā)揮焦化聯(lián)產(chǎn)規(guī)模優(yōu)勢降成本，根據(jù)市場靈活調(diào)整氨醇比例增效益。
    通過技術措施，實現(xiàn)了月節(jié)電費50萬元，節(jié)蒸汽15噸/小時，增加氨醇產(chǎn)率10%以上，公司焦炭產(chǎn)量208爐時氨醇產(chǎn)量連續(xù)突破800噸大關，創(chuàng)黃陵煤化工生產(chǎn)歷史新高。