火熱的7月，藍天白云下，屹立在昔日戈壁荒漠中的塔里木大化肥裝置，顯得格外雄偉挺拔。

　　擁有國內(nèi)單套生產(chǎn)能力最大化肥裝置的塔里木石化分公司已運行3周年，經(jīng)濟技術(shù)和裝置性能等關(guān)鍵指標一直保持中國石油同類企業(yè)最好成績。在集團公司組織開展的煉化專業(yè)和裝置達標工作中，塔石化被列為中國石油創(chuàng)建國際先進合成氨裝置企業(yè)。

　　在創(chuàng)建標桿企業(yè)的道路上，塔石化開啟了安全業(yè)績從零開始和安全管理向零(零事故、零傷害、零污染)跨越的歷程。

　　安全無借口操作零違章

　　塔石化年產(chǎn)45萬噸合成氨、80萬噸尿素大化肥裝置，是我國陸上單套生產(chǎn)能力最大的化肥裝置。2010年5月19日投產(chǎn)至今，塔石化大化肥裝置累計生產(chǎn)昆侖牌大顆粒尿素234.5萬噸，產(chǎn)品合格率達到100%，優(yōu)級品率保持在98%以上。

　　“大化肥裝置工藝先進，操作環(huán)節(jié)復(fù)雜，不僅需要員工有嫻熟的技能，而且需要高度的責任心。”塔石化分公司副經(jīng)理、安全總監(jiān)王西林說，塔石化汲取國內(nèi)外化工企業(yè)發(fā)生事故的教訓(xùn)，從落實反違章禁令入手，提出了操作零違章的要求。員工每天24小時操作巡檢，嚴格按規(guī)定動作執(zhí)行，杜絕一切違章行為。

　　塔石化把學(xué)習(xí)培訓(xùn)放在首要位置，常抓不懈，采取每日一題、每周一課、每月一考的方式，讓班組員工把現(xiàn)場看作課堂、當成考場。今年年初以來，這個公司已舉辦36次專題培訓(xùn)，進行18項工藝安全分析，有7人成為崗位操作明星。

　　“在日積月累、潛移默化中，我們吃透本崗位的生產(chǎn)工藝和操作流程。”工藝工程師楊德遼和員工一道，通過學(xué)習(xí)，使正確的裝置操作路線圖根深蒂固地鑲嵌在腦海里。

　　同時，塔石化嚴抓過程管理的每一個細節(jié)，從交接班、填寫操作票等最基本的要求做起，形成規(guī)范操作，讓安全理念深入人心。

　　隱患早排除設(shè)備零故障

　　塔石化大化肥裝置有設(shè)備525臺、儀表1.4萬多塊。設(shè)備上一個小的環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題就會影響整個裝置的運行。同時，設(shè)備運轉(zhuǎn)不正常，會導(dǎo)致裝置運行能耗變高、生產(chǎn)負荷降低。

　　只有設(shè)備零故障才能實現(xiàn)高效益目標。訣竅之一就是運用先進的技術(shù)監(jiān)測手段，做好在線、離線狀態(tài)監(jiān)測和預(yù)知性維修，讓員工掌握過硬的分析判斷本領(lǐng)，給設(shè)備保駕護航。

　　去年9月，尿素生產(chǎn)部當班員工發(fā)現(xiàn)中央控制室監(jiān)視屏上顯示的二氧化碳壓縮機高壓缸軸振動數(shù)據(jù)不正常，當即向設(shè)備主管匯報。設(shè)備主管立即進行狀態(tài)監(jiān)測分析，通過狀態(tài)監(jiān)測中的頻譜、波形、軸心軌跡等數(shù)據(jù)，找到問題發(fā)生的根本原因。尿素生產(chǎn)部立即采取措施，解決了問題。

　　2012年，塔石化改造32臺高危泵機械密封，集中力量進行技術(shù)攻關(guān)和設(shè)備檢修，全面消除了尿素裝置中壓分解器、合成塔進出口換熱器等設(shè)備的隱患，使設(shè)備綜合完好率達到99.37%，儀表“四率”達到99%以上，大化肥裝置操作平穩(wěn)率達到98.5%，裝置整體處于良好運行狀態(tài)。

　　抓大不放小資源零浪費

　　塔石化大化肥裝置每年用天然氣5億立方米，用水626萬立方米，用電1.54億千瓦時，是名副其實的用能大戶。

　　如何實現(xiàn)零浪費？塔石化抓大不放小，從用能大戶變成節(jié)能大戶。

　　培育管理網(wǎng)，練硬肩膀挑大梁。塔石化建立生產(chǎn)部、班組和個人三級用能責任制，細化各項能耗指標，落實到具體崗位和個人。在裝置中央控制室設(shè)立生產(chǎn)用能管理看板，把國內(nèi)外先進能耗指標作為對標目標，實行每日動態(tài)管理。

　　織環(huán)境保護網(wǎng)，能耗實現(xiàn)微處理。塔石化尿素裝置蒸汽冷凝液放空系統(tǒng)的壓力、溫度均超過設(shè)定值，增加了整個尿素裝置的生產(chǎn)能耗。尿素生產(chǎn)部組織技術(shù)攻關(guān)小組，巧妙回收放空蒸汽，每小時節(jié)約冷凝水約3.6噸，每年新增效益近30萬元。

　　建氣體回收網(wǎng)，彰顯高品位。塔石化采取提高溶液濃度等技改措施，消除了技術(shù)瓶頸，每年回收二氧化碳500萬立方米，回收合成氣700萬立方米，創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益達400萬元，不僅回收了資源，還避免了外排氣體燃燒后產(chǎn)生的二氧化碳、氮氧化物造成空氣污染。

　　塔石化開展近20項節(jié)能減排技術(shù)攻關(guān)，完成大化肥裝置尿素工藝冷凝液回收等10多項技術(shù)攻關(guān)，污水綠化回用115.8萬立方米，全年節(jié)能7402噸標煤、節(jié)水7.6萬立方米。

　　截至7月1日，塔石化化肥裝置今年已實現(xiàn)180天連續(xù)運行，能耗指標不斷優(yōu)化。大化肥裝置生產(chǎn)成本逐年下降，合成氨綜合能耗、原料氣和燃燒氣消耗、尿素氨消耗等指標均達到國際先進化肥企業(yè)標準。