0  前言 

    氨合成塔及系統(tǒng)是合成氨工業(yè)最重要最復雜的一個裝置，其重要性是要將輸入的合成氣高效地轉化為產品氨。在轉化過程中，要求放空量少，有效氣體利用率高；一次轉化率高，循環(huán)量小，即氨凈值高，系統(tǒng)壓力低，阻力��；反應熱利用率高，冷卻水、冷凍量消耗少；在實際運行中，很難全部滿足，正是如此，為更多的滿足這些要求，要優(yōu)化合成塔設計。綜合氨合成反應理論和多年實踐，根據不同工況，我們設計三種有特色的氨合成塔及系統(tǒng)，如低壓低阻氨合成塔及系統(tǒng)、中壓高產氨合成塔及系統(tǒng)、中壓高凈值氨合成系統(tǒng)已分別在山東華魯恒升、河南心連心化工集團、山東魯西化工集團投產，都取得很好的效果。本文著重闡述ⅢJDФ2200mm中壓高凈值氨合成系統(tǒng)。

    氨合成是一個典型的放熱可逆反應，其反應過程必須在平衡溫度曲線下方進行。與平衡曲線相隔太近，反應溫度高，則反應推動力小，反應需要時間長或催化劑用量大；與平衡曲線距離太遠，溫度低，則反應速度小，反應后氨含量低�？紤]反應平衡和反應速度動力學兩大影響因素，在理論上提出了最適宜溫度曲線的概念，即在反應過程中，按最適溫度曲線進行溫度控制，其總反應速度最快，氨凈值最高。實際上，不可能設計一個完全按最適宜溫度曲線進行的反應器，只能設計一個接近最適宜溫度曲線，或在最適宜溫度兩側迂回進行的優(yōu)化反應器。

    ⅢJDФ2200mm氨合成塔正是按上述指導思想設計的。圖1是ⅢJDФ2200mm的溫度曲線，其中從上到下第一條是平衡曲線，第二條是最適宜溫度曲線，第三條是設計(操作)曲線。

    本設計的反應器“0”米即第一點a，就是未反應氣進催化床層的工況：溫度370℃，氨含量2.2%，經過絕熱反應(ab斜線)，即隨著反應進行氨含量增加、溫度上升至第二點b：溫度488℃，氨含量達到10.2%。反應的第二個過程是間接降溫(bc水平線)至第三點c：溫度435℃，氨含量不變。第三個過程是第二次絕熟反應(cd斜線)至第四點山溫度480℃，氨含量13.3%，第四個過程是反應和換熱同時進行(de反斜線)，即內冷反應段達到第五點e：溫度425℃，氨含量16%，第五個過程是第三次絕熱反應(ef斜線)達到第六點f，即反應終點：溫度452℃，氨含量17.8%。

    從增加氨凈值觀點分析高氨凈值反應器設計。反應起點為a點，即“0”米點，由圖可見“0”米溫度低，進口氨含量低。低零米溫度為第一段溫升提供了區(qū)位，否則氨凈值高，熱點溫度高，超出催化劑耐熱值，因而限制凈值提高。從“0”米開始絕熱反應至b點，該點落在最適宜溫度曲線上，這是最佳方案點。從圖上看出，此點氨含量高(達10.2%)，氨凈值增加8%，增加量為總增量的49%。如果b點再往上移，即繼續(xù)反應，溫度繼續(xù)升高，就會使催化劑受損，同時距離平衡越近，氨凈值增加緩慢，推動力越小。反之，如果b點落在最適宜曲線的下側，此時反應溫度低，反應速度較小，反應后氨含量也低。所以b點落在最適宜溫度曲線上是一個最佳點，在較短的催化床內，幾乎完成50%的反應總任務，這是優(yōu)化設計一個亮點。

    其次，第一段反應得到高氨含量反應氣，采用間接冷卻方法，沒有采用未反應冷氣混合冷卻，氨含量沒有降低，保持了高氨含量，這是設計第二個優(yōu)化點。

    第三，通過間接冷卻后，增設了第二絕熱反應層，然后再串接內冷連續(xù)反應層。兩者配合使反應基本上按最適宜溫度指引方向在其兩側進行，因而保證了快速的反應，這是設計中第三個優(yōu)化點。

    最后，通過三段反應后反應氣氨含量已達到16%，距離平衡較近，反應推動力比較小了，但工況點e仍在最適宜線的下側，再絕熱反應一次，使操作線穿過最適宜線，仍能保持快速反應。為此用較多的催化劑量做最后的“拚搏”，進行絕熱反應，使氨含量增加1.8%左右，最終氨含量達到17.8%，這也是一個設計優(yōu)化點。

    合成塔為三層四段，一段為軸向絕熱段；二段包含兩個段：內圈是徑向絕熱段，外圈是徑向內冷段：三層即第四段，為徑向絕熱段。

    一、二段間為間冷，換熱器在第二層中心，三段由徑向冷管束構成。第三段反應出來的熱氣，由上而下，經過第二層、第三層徑向筐簡體與內件簡體間環(huán)隙，被經過塔外筒與內筒間環(huán)隙的由下而上的未反應氣冷卻。第四段反應后的熱氣經塔內下部換熱器冷卻出塔。

    ⅢJDФ2200mm合成塔含二個列管式換熱器和一個徑向冷管束，兩個列管換熱器在二、三層中心，冷管束在二層的外圈。

    其次，第一段反應得到高氨含量反應氣，采用間接冷卻方法，沒有采用未反應冷氣混合冷卻，氨含量沒有降低，保持了高氨含量，這是設計第二個優(yōu)化點。

    第三，通過間接冷卻后，增設了第二絕熱反應層，然后再串接內冷連續(xù)反應層。兩者配合使反應基本上按最適宜溫度指引方向在其兩側進行，因而保證了快速的反應，這是設計中第三個優(yōu)化點。

    最后，通過三段反應后反應氣氨含量已達到16%，距離平衡較近，反應推動力比較小了，但工況點e仍在最適宜線的下側，再絕熱反應一次，使操作線穿過最適宜線，仍能保持快速反應。為此用較多的催化劑量做最后的“拚搏”，進行絕熱反應，使氨含量增加1.8%左右，最終氨含量達到17.8%，這也是一個設計優(yōu)化點。

    合成塔為三層四段，一段為軸向絕熱段；二段包含兩個段：內圈是徑向絕熱段，外圈是徑向內冷段：三層即第四段，為徑向絕熱段。

    一、二段間為間冷，換熱器在第二層中心，三段由徑向冷管束構成。第三段反應出來的熱氣，由上而下，經過第二層、第三層徑向筐簡體與內件簡體間環(huán)隙，被經過塔外筒與內筒間環(huán)隙的由下而上的未反應氣冷卻。第四段反應后的熱氣經塔內下部換熱器冷卻出塔。

    ⅢJDФ2200mm合成塔含二個列管式換熱器和一個徑向冷管束，兩個列管換熱器在二、三層中心，冷管束在二層的外圈。

    含氨2.2%未反應氣分成兩股，一股約70%～75%經塔外熱交加熱至200～230℃，50%～60%進入塔內下熱交的管內，由下而上上升，再經塔內上熱交(第二層中間)，加熱至360～370℃，經中心管到達催化床“0”米，與由冷管出來的40%～50%(370℃)未反應氣混合，進入第一段反應，溫升至488℃，氨含量增至10.20%，經過塔內上熟交管間冷卻至435℃，進入第二段徑向絕熱反應，溫度達到480℃，氨含量增至13.3%，徑向進入內冷段反應，溫度降至425℃，氨含量上升16%，然后進入第二、三層徑向筐與內件內壁環(huán)隙，由上而下，進入第四段，徑向絕熱反應，溫度上升至452℃，氨含量達到17.8%左右，再進入塔內下熱交管間，被管內冷氣冷至350℃左右出塔。

    25%～30%未反應冷氣由下進內外筒環(huán)隙，由下而上，與從熱交出來已預熱的10%～15%未反應氣混合，再進入冷管，在冷管加熱至360～370℃后，直接由上升管進入催化床“0”米。

    從合成塔(1)出來反應熱氣，氨含量17%左右，溫度360～380℃，經蒸汽過熱器(2)，降溫至360～340℃，經蒸汽發(fā)生器(3)，產生2.5～3.9 MPa飽和蒸汽后，溫度降220～260℃，進塔外熱交(4)溫度降至100～110℃，進入軟水加熱器(5)降溫至60℃左右，進蒸發(fā)式水冷器(6)，降溫至40℃，經冷交(7)，氨含量降至4.43%，進一氨冷(8)、二氨冷(9)降溫至－11℃左右，進分離器(10)分離液氨后，氨含量為2.76%，進循環(huán)機(11)、油分(12)與補入新鮮氣混合物，氨含量降至2.3%�；旌蠚夥謨晒桑�25%～30%進入合成塔環(huán)隙，70%～75%進塔外熱交被加熱至200～230℃，又分兩股，一股進塔內下部換熱器經第二層中間換熱器至“0”米，另一股在塔頂與從環(huán)隙出來的氣體混合后進塔內冷管束。兩股進入中間換熱器和冷管束的未反應氣分別加熱至360～370℃，在“0”米混合后，進入催化床層反應。

    流程特點： 

    (1)反應氣出塔溫度高，達360～380℃，出塔氣體反應熱多級利用，并產生中壓(2.5～3.9MPa)過熱蒸汽(300～360~C)，即出塔經過蒸汽過熱器、蒸汽加熱器、軟水加熱器，利用出塔氣體熱量將軟水逐級加熱最后產生過熱蒸汽。軟水加熱器后，反應氣降溫至50～60℃，可采用風冷降溫至40℃，達到節(jié)水的目的。

    (2)采用兩級氨冷：一級氨冷冷至3℃，二級氨冷降溫至粉－11℃，氨含量可降2.76%，兩級氨冷比一級氨冷，節(jié)約冷凍量40%以上。   

    (3)補氣在氨冷之后：使進塔氨含量稀釋至2.2%～2.3%，即系統(tǒng)只降溫至－11℃就可使進塔氨含降至2.2%，對氨合成反應有利。

    (4)放空點設置在循環(huán)機進口點，此處惰氣濃度最高，系統(tǒng)中氨都已分離，氨含量最低，放空氣量少，放空氣中帶走氨和有效氣體少。

    (5)設置20%未反應冷氣經過內外筒環(huán)隙，使外筒處低溫工況運行，安全可靠。

    (6)未反應氣三股分流進塔：20%從環(huán)隙，30%不經環(huán)隙，混合后形成50%進冷管，另外50%進塔內兩個串接中間換熱，系統(tǒng)阻力小。

    山東魯西化工集團工業(yè)園采用ⅢJDФ2200 mm氨合成塔配套系統(tǒng)中，出塔反應熱氣沒有設置蒸汽過熱器，而用于加熱甲烷化未反應冷氣，廢鍋產生2.0MPa蒸汽，廢鍋后未設置軟水加熱器。該裝置已于2007年6月13日在山東魯西化工集團工業(yè)園投產，日產氨達820～830t，系統(tǒng)惰性氣含量18%～20%，系統(tǒng)壓力24.0～25.0MPa，出口氨含量15%～17%。

    催化床層溫度：   

    “0”米360℃，第一層出口475℃，第二層進口420～430℃，第二層熱點450～460℃，第二層出口溫度420～430℃，第三層山口溫度440～450℃。

    系統(tǒng)溫度塔山溫度365℃，廢鍋出口206℃，塔進192℃，熱交出口88~C，水冷出口31℃，冷交出口12℃，一氨冷出口－3℃，二氨冷出口－6℃，冷交冷氣出口29℃。

    系統(tǒng)已經穩(wěn)定運行4個月，產能達到250kt左右。

    ⅢJDФ2200 mm氨合成塔的設計，是以反應最適宜溫度曲線為依據，優(yōu)化反應器結構和參數，達到氨凈值最大的目的。優(yōu)化結果是反應結構為三層四段，各段之間采用間冷，進一段溫度較低，一段出口溫度高，充分利用反應初始狀態(tài)推動人特點，適當提高第一催化層厚度，使之溫升高、氨凈值增加多，末端反應距離平衡狀態(tài)近，以降低催化劑利用系數的方法，使終端氨含量盡量提高。按上述思維應配置低起活溫度、高耐熱溫度即寬溫催化劑，同時配置完善又便于操作的調節(jié)溫度手段，本系統(tǒng)在魯西化工集團工業(yè)園運行4個月，基本達到設計目標，即出口氨含量達到16.8%。目前正在為山西設計Ф2400mm氨合成系統(tǒng)，在Ф2200mm基礎上進一步完善，估計效果更好。