湖南安淳高新技術(shù)有限公司從上世紀80年代中期開始進行氨合成系統(tǒng)及甲醇系統(tǒng)的開發(fā)研究工作，在研究了國內(nèi)外各種技術(shù)的基礎(chǔ)上，創(chuàng)造性地提出了氨合成塔分流工藝。發(fā)明了ⅢJ系列合成塔技術(shù)，該技術(shù)曾獲得國家科技進步二等獎，在全國推廣達400多臺套。

    近年來，通過總結(jié)ⅢJ系列內(nèi)件在全國合成氨行業(yè)近400多臺次和廠家的運行經(jīng)驗，汲取20世紀90年代以來國際國內(nèi)先進技術(shù)以及國內(nèi)引進的大型氨廠合成塔運行經(jīng)驗，對氨及甲醇合成塔進入大型化、配套的系統(tǒng)進入大型化、單套生產(chǎn)能力更大等方面進行了廣泛的研究和技術(shù)對比后，開發(fā)了DN2400、DN2200、DN2000、DN1800等系列氨合成系統(tǒng)；開發(fā)了DN2800、DN2200、DN2000等系列單醇和聯(lián)醇的大合成系統(tǒng)。

甲醇或氨合成系統(tǒng)技術(shù)相繼在山東瑞星化學(xué)工業(yè)集團公司、山東德齊龍化工有限公司、河南心連心化工有限公司、江蘇新沂恒盛化工有限公司、山東華魯恒升化工有限公司、山西晉城天脊集團、山西晉豐集團、福建三明化工有限公司等廠先后投入使用或進行設(shè)計。

    本文就安淳公司的技術(shù)進行介紹。以利于了解本技術(shù)，對選擇本技術(shù)及產(chǎn)品提供參考。

    氨（醇）合成系統(tǒng)中的合成塔內(nèi)件是氨（醇）廠生產(chǎn)中最重要的設(shè)備之一，我們調(diào)研了國內(nèi)外各種不同類型內(nèi)件的設(shè)計及使用情況后，于1986年研究設(shè)計了一種新型內(nèi)件，其中DN600－ⅢJ型氨合成塔內(nèi)件于1988年投入運行，投產(chǎn)后，立刻在全國同行業(yè)大面積推廣。先后獲得多項國家專利，1990年通過化工部科技鑒定，鑒定認為：“該內(nèi)件工藝思想及技術(shù)為國內(nèi)外首創(chuàng)，主要技術(shù)指標取得了突破性進展，達到國際先進水平�！痹摷夹g(shù)多次為國家級重大科技成果重點推廣項目，技術(shù)成果參加過維也納、吉隆坡國際新技術(shù)新產(chǎn)品展覽，獲國家級新產(chǎn)品稱號、1995年獲國家科技進步二等獎（迄今為止，國內(nèi)合成塔內(nèi)件的最高獎勵）、中國專利技術(shù)金獎、湖南省科技進步一等獎�，F(xiàn)在有近400多家合成氨廠使用該技術(shù)及產(chǎn)品。該型塔的顯著特點是氨凈值高（氨凈值一般在15%以上），單塔生產(chǎn)能力大。湖南衡陽市氮肥廠、山東新泰化肥廠、湖北荊門一化、河南商水化肥廠等廠φ600mm塔日產(chǎn)平均達100t氨以上；φ800mm合成塔在安徽渦陽化肥廠、天津堿廠、河南新野化肥廠、湖南汩羅氮肥廠等廠日合成氨產(chǎn)量達140～170t，氨凈值約16%；后來經(jīng)過改進，又設(shè)計制造了ⅢJ-99(A)、ⅢJ-99(B)、ⅢJ-99(C)等三種φ1000mm合成塔內(nèi)件和ⅢJ-99φ1200mm合成塔內(nèi)件，催化劑裝填量分別為5.8m³、6.8m³、7.8m³和11.4m³，年合成氨設(shè)計能力分別為60kt、80kt、100kt和120kt。在成都化肥廠、重慶潼南化工總廠、山東魯西化工集團公司、湖南臨湘氮肥廠、四川美豐化工股份有限公司、大乘資氮集團、福建永安智勝化工聯(lián)合公司、山東瑞星化工集團公司、山東嶧山化工集團公司、山東壽光聯(lián)盟化工集團公司、山東明水化肥廠等廠投產(chǎn)后效果都很理想。

    近年來開發(fā)的φ2200mm、φ2000mm、φ1800mm、φ1600mm、φ1400mm等系列ⅢJ型大直徑氨（醇）合成塔內(nèi)件，正是上述成功經(jīng)驗的總結(jié)和技術(shù)升華。它既是原技術(shù)思想的總結(jié)和優(yōu)化，也是多年合成系統(tǒng)開發(fā)研究的成果發(fā)展。

1.1  內(nèi)件研究的指導(dǎo)思想

    氨合成反應(yīng)是一個可逆放熱反應(yīng)，必須在高壓、適宜的溫度和催化劑條件下才能進行。作為反應(yīng)器的內(nèi)件結(jié)構(gòu)設(shè)計，必須從理論上、實用上、經(jīng)濟上系統(tǒng)地、全方位辯證地進行考慮，盡量做到以下幾點：

    （1）容積利用系數(shù)要高；

    （2）催化劑利用系數(shù)要高反應(yīng)氨凈值高；

    （3）催化劑升溫還原要容易；

    （4）操作彈性要好；

    （5）內(nèi)件結(jié)構(gòu)要簡單可靠；

    （6）內(nèi)件的催化劑床層阻力要�。�

    （7）熱回收率要高；

    （8）裝卸催化劑要容易。

    以上8個方面要全部滿足，有一定的難度，因為其間存在著一些互相制約的條件，關(guān)鍵是如何調(diào)解制約因素，采用辯證思維達到整體最佳的目標。ⅢJ系列內(nèi)件正是在這些相互約束條件下，綜合優(yōu)化考慮進行設(shè)計的。

1.2  氨（醇）合成塔內(nèi)件三種基本形式評述

    氨（醇）合成內(nèi)件的型式很多，就其共性而言，任何形式的可逆放熱反應(yīng)器，開始都是絕熱反應(yīng)，直至達到催化劑的熱點溫度為止，此時的氨含量有7%～8%。即只占全塔反應(yīng)量的35%～38%。要繼續(xù)進行反應(yīng)，必須移走反應(yīng)熱，降低反應(yīng)溫度。

甲醇反應(yīng)器除了少量諸如利用高溫水來調(diào)節(jié)床層溫度的等溫式合成反應(yīng)器外，絕大部分的合成反應(yīng)器為氣固反應(yīng)床層的反應(yīng)器。一般設(shè)有多段反應(yīng)床，中間設(shè)移走熱量的機構(gòu)。

     就其反應(yīng)熱移走的方式來評述，有段間換熱移熱方式、內(nèi)部換熱移熱方式、冷激移熱方式等三種基本型式，目前在用的主流內(nèi)件均是這三種形式的組合或變形。這三種型式，如用上述8項標準來評價，各有優(yōu)缺點。

1.2.1 段間換熱式

    即在催化床層間設(shè)置間接換熱器，絕熱反應(yīng)一次，溫度升高，在換熱器內(nèi)冷卻，再絕熱反應(yīng)。它的優(yōu)點是在段數(shù)多的情況下，反應(yīng)接近最適宜溫度曲線。段數(shù)越多，反應(yīng)曲線越接近最適宜溫度曲線，并且反應(yīng)速度越快，氨凈值越高。但它的缺點是換熱器占了一定空間，催化劑裝填量將減少，且段數(shù)越多，催化劑越少；段數(shù)越多，內(nèi)件越復(fù)雜，維修裝配越難。例如一個采用三段段間換熱型的內(nèi)件，比其他型式的三段式內(nèi)件要少裝15%～25%的催化劑。

1.2.2 冷激式

    即氣體在催化劑筐中絕熱反應(yīng)一次，溫度升高后，便用未反應(yīng)的冷氣體為已反應(yīng)的高溫氣體直接混合降溫，再反應(yīng)，再直接降溫。冷激式最大優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單（國內(nèi)目前一種推廣面較多命名為“軸徑向型”的塔主要為冷激式降溫），催化床層內(nèi)每段除了冷熱氣混合分布器之外，沒有其他部件；第二個優(yōu)點是催化劑裝得多，例如以同樣的φ600mm塔配的四段冷激內(nèi)件，催化劑裝填量為1.55m³，冷激式最大缺點是每冷激一次，混合氣體中氨稀釋一次，故氨凈值降低了，也帶來了同樣產(chǎn)量下循環(huán)量增大的問題，而循環(huán)量增大將直接造成熱回量減少。這也是冷激式塔型的熱回收率量低于其他塔型的原因之一。

    對于小型塔來說，冷激式的花板和分布器裝拆困難，催化劑裝卸也困難，且段數(shù)越多，裝拆越困難。塔的操作彈性也小，總氣量，冷激氣量，溫度，氨含量關(guān)聯(lián)太密切，太靈敏，以致操作調(diào)節(jié)的速度難于跟上溫度變化速度。

1.2.3 內(nèi)部換熱式（內(nèi)冷式）

    將一定數(shù)量管子埋在催化床層內(nèi)，氨合成反應(yīng)一邊進行，熱不斷被管內(nèi)冷氣（間接傳熱）移去。它適應(yīng)于可逆放熱反應(yīng)的特點。隨著反應(yīng)的進行，氨含量增加，放出的熱量不斷被移走，使溫度下降。內(nèi)冷式相當于“無級”的段間換熱式，因此它的最大優(yōu)點為反應(yīng)溫度最為接近最適宜反應(yīng)溫度曲線，氨凈值較高。ⅢJ系列內(nèi)件氨凈值最高達16%。內(nèi)冷式的缺點是結(jié)構(gòu)比冷激式復(fù)雜，冷管占據(jù)了部分空間，催化劑裝填量少。用上述相同的φ600mm塔,一般只裝催化劑1.3～1.38m³，較好的裝1.46～1.58m³。其次有管壁效應(yīng)，冷管直通床層底部，一部分氣體沿著管壁流下，致使這部分氣體未達到較高的合成率而流出去了，還有在管壁處附近的催化劑由于還原時溫度指標無法達到要求，使此部分催化劑還原不徹底。因此舊式冷管內(nèi)件，實際氨凈值卻不高。舊式冷管內(nèi)件管子太長，又是與筒體或中心管連接的，在溫度變化時，冷管容易拉裂。

    ⅢJ型為改良的內(nèi)冷式內(nèi)件，采用了改良冷管式結(jié)構(gòu)，綜合了上述三種形式冷卻方式的優(yōu)點，克服了傳統(tǒng)內(nèi)冷式內(nèi)件的缺點，使氨凈值達到15%～16%，冷管不斷裂，升溫還原關(guān)閉冷氣，冷卻器周圍無過冷現(xiàn)象。

    由上綜合評述，內(nèi)冷式通過改良，不失為一種良好形式，有許多優(yōu)點；冷激式有其優(yōu)點，但存在缺點相對較多，例如Topsφe的S-200內(nèi)件為兩段冷激式，由于段數(shù)少，氨凈值只有13.36%。Casale為我國φ1000 塔提出的改造方案，采用兩段冷激式，其氨凈值也只有14%。例如 Unde公司幫助 IGSAS工廠將原三段冷激式改為三段間冷式，出口氨濃度由16.3%增加到18.7%(進口氨3%)。國內(nèi)在φ800mm和φ600mm塔上用過三段間冷式，中間裝二個列管換熱器，第三段的催化劑裝卸很困難。實際氨凈值也不理想。

1.3  合成塔選擇中幾個問題的討論

    我們是很早在注重合成塔內(nèi)件的同時，注重進行合成系統(tǒng)開發(fā)的公司。我們認為氨合成系統(tǒng)高壓圈中，特別是合成塔內(nèi)件為系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備，因而設(shè)計和選擇顯得非常重要。但系統(tǒng)是保證熱回收、冷回收、能量節(jié)約和內(nèi)件催化劑效率發(fā)揮不可或缺的重要因素。

    我們結(jié)合多年來從事合成塔設(shè)計的經(jīng)驗，在確定了合成系統(tǒng)總規(guī)模和配套系統(tǒng)的情況下，合成塔及合成系統(tǒng)的選擇有下列問題可供討論。

1.3.1  高徑比的選擇

    我國目前中、小合成氨廠的合成塔受我國早期國內(nèi)高壓容器制造技術(shù)和制造能力的限制，往往將合成塔做成“瘦高型”（高徑比達15以上），這種塔型幾乎占據(jù)了全國中、小型合成氨廠的合成工段，也給使用和設(shè)計者造成了一種“思維定勢”。近年來隨著國外技術(shù)的引進，設(shè)備制造業(yè)的進步，國內(nèi)大型合成塔的制造工藝和材料的問題得到了解決，因而新上的合成塔較多地選擇低高徑比（高徑比小于10）的塔型，這樣有利于將合成塔阻力降，由傳統(tǒng)型塔的催化劑床層阻力1.0~1.8MPa降至僅有0.2~0.6MPa。

1.3.2  徑向筐的設(shè)置

     改變高溫反應(yīng)氣在內(nèi)件中的流動方向，設(shè)置催化劑床層徑向筐，以利于降低阻力，也是目前運用較多的技術(shù)。但如果徑向筐設(shè)置過長，也有運行操作彈性差、氣體分布不易控制、催化劑利用系數(shù)低、有效高壓容器利用系數(shù)小等缺點。只有合理地設(shè)置徑向筐和徑向分布器才能帶來優(yōu)勢。我公司近十年來徑向合成塔推廣了近二百個塔和廠家，積累了一些經(jīng)驗，目前徑向氣體分布技術(shù)已相當成熟。本方案采用大直徑的合成塔更有利于采用徑向流技術(shù)�，F(xiàn)已經(jīng)將DN2200、DN2000、DN1800、DN1600或DN1400塔設(shè)置的徑向段高度占總床層高度在65%以上，較多地運用“一軸三徑”、“二軸三徑”、“二軸二徑”等塔型式，部分塔型的徑向筐設(shè)置為全部徑向型的塔。

1.3.3  催化劑生產(chǎn)強度的選擇

     目前我國中、小合成氨廠的合成塔催化劑生產(chǎn)強度大部分廠家達40~50 t/（m³·d），少數(shù)廠曾經(jīng)高達60~70 t/（m³·d）。使每m³催化劑的平均壽命在20kt氨左右，這樣勢必造成頻繁換催化劑，運行的空速也很大，系統(tǒng)及內(nèi)件的阻力也很高，這是一種高產(chǎn)、高消耗、低效益、“拚設(shè)備”的老生產(chǎn)模式。這種作法在小塔型、小能力的合成氨廠短期內(nèi)尚可有短期的效益，但大型塔和新制設(shè)備、大能力的廠家應(yīng)杜絕此方式。國外引進的15~22MPa級的合成氨裝置催化劑生產(chǎn)強度只有15~20 t/（m³·d），一個內(nèi)件、一爐催化劑可連續(xù)運行8年以上，每1m³催化劑生產(chǎn)氨達50kt左右。30MPa級的合成壓力，催化劑生產(chǎn)強度定位在25 t/（m³·d），較符合國際先進的節(jié)能思維模式。選擇大直徑、小的高徑比、多裝催化劑的塔方案正是基于此考慮。

1.3.4  空速的確定

     低空速運行有利于降低系統(tǒng)阻力，提高氨凈值，節(jié)約電耗。目前大化肥廠的合成塔運行空速在8000 h^－1左右（15~22MPa壓力級）。ⅢJ系統(tǒng)方案空速定位盡量小。計算得知，如果氨凈值在14%，較多的場合，運行空速在9000 ~12000h^－1范圍較為合適。

1.3.5  合成塔內(nèi)件阻力降

    多裝催化劑、裝相對小顆粒的催化劑有利于提高反應(yīng)效率，降低空速。但裝顆粒過小的催化劑，容易堵塞徑向筐小孔，反而使阻力升高。應(yīng)謹慎選擇催化劑的裝填粒度。合成塔的“高徑比”是一重要影響參數(shù)，理論和實踐證實，當內(nèi)件的高徑比大于11時，不多設(shè)徑向筐，要將內(nèi)件阻力降至0.6MPa以下較為困難。ⅢJ方案選擇大塔、小高徑比、多徑向段、低空速的催化劑筐也正是為這一目的。

1.3.6  根據(jù)催化劑配套設(shè)計

    需催化反應(yīng)的任何工業(yè)裝置，反應(yīng)器的設(shè)計均應(yīng)和催化劑的特性相匹配，高活性、寬耐溫區(qū)、高強度、低阻力的催化劑是催化劑研究設(shè)計者所追求的，也是合成塔內(nèi)件設(shè)計者所希望的。ⅢJ方案考慮配套選用345~495℃的寬溫區(qū)內(nèi)活性均高抗毒性強的強化磨角型催化劑。據(jù)此而設(shè)計內(nèi)件、將各段床層的高度分配進行優(yōu)化。

基于上述三種型式內(nèi)件優(yōu)劣的分析和內(nèi)件選擇的討論，又考慮到國內(nèi)外使用這三種內(nèi)件以及由此派生的冷激—間冷內(nèi)件的實際效果，我們研制ⅢJ型氨合成塔內(nèi)件。其總體工藝及設(shè)備的構(gòu)思如下。

    用一個獨立導(dǎo)入冷氣的冷卻組合元件來代替多個間冷換熱器（大直徑的塔型這個段間換熱器可以使氣體實現(xiàn)徑向流），催化劑床層由上絕熱層—第二絕熱層—第三絕熱層—內(nèi)冷層—下絕熱層組成；它是一個既有無級間冷，又有冷激內(nèi)冷組成、氣體流向大部分采用徑向流動方式（一軸三徑、三軸一徑、二軸二徑或二軸三徑等床層）的反應(yīng)床層。它充分發(fā)揮了三種換熱形式的優(yōu)點，克服了他們各自的缺點，成為一種低空速、高凈值、低阻力、高產(chǎn)量、節(jié)能、結(jié)構(gòu)簡單可靠的較理想內(nèi)件。

1.4  內(nèi)件的主要特點（圖1）

1.4.1 一個獨立的氣體冷卻組合器構(gòu)成四段或五段反應(yīng)器

    對于氨合成這樣可逆放熱反應(yīng)，如果要求其合成率較高，或一定催化劑量條件下，生產(chǎn)能力較大，必須采用多段反應(yīng)，且段數(shù)越多，合成率越高。但段數(shù)越多，結(jié)構(gòu)越復(fù)雜。ⅢJ-99和ⅢJ內(nèi)件在催化床內(nèi)只安排一個類似冷管換熱方式的冷卻組合器，即構(gòu)成一個包含有上絕熱層—第二絕熱層—第三絕熱層（四段塔無此層）—內(nèi)冷層—下絕熱層等五段的反應(yīng)器。反應(yīng)溫度能比較逼近理想曲線。冷卻組合件結(jié)構(gòu)簡單，與內(nèi)件筒體無焊接點，可以自由放進和拉出。隨著溫度的變化，可以自由伸縮。組裝、拆卸容易，比組裝多段冷激式內(nèi)件的各段冷激分布器還要方便簡單。

1.4.2  分流工藝 

    傳統(tǒng)的氨合成塔內(nèi)件，冷管內(nèi)的未反應(yīng)氣體100%都是經(jīng)過了下部換熱器加熱之后再進入冷管束的。ⅢJ內(nèi)件則完全不同，未反應(yīng)的氣體是分成兩股，分別并流進入下部換熱器和冷管束。這樣帶來很多的好處。

    ① 冷管束內(nèi)冷氣溫度很低， 50～180℃，傳熱溫差很大，一定的熱負荷下需要的冷管面積大幅度減少。加之冷管段安排在第三或第四段，單位催化劑反應(yīng)量減少，反應(yīng)放出熱量少，需要的冷管面積更少。因此，冷管根數(shù)少，冷管短，占用床層空間少，催化劑裝填量多。

    ②下部換熱器熱負荷減輕。傳統(tǒng)的工藝是100%未反應(yīng)冷氣，通過下部換熱器加熱。而ⅢJ-99和ⅢJ-2000內(nèi)件經(jīng)過此處的未反應(yīng)冷氣只有50％～60％。需要的換熱器面積減少，相對地催化劑筐體積加大，裝填催化劑量增加。其次，熱氣體因被冷卻程度減少，出塔溫度高，有利于多產(chǎn)高品位蒸汽。

    ③分流進氣，氣體阻力減少。特別是進入中心管的氣體只有循環(huán)機出口總氣量的50%～60%，在中心管內(nèi)的阻力顯著減少。

1.4.3  多種形式軸徑向的組合式 

    徑向塔的優(yōu)點是氣體流經(jīng)路線短，阻力小，適應(yīng)于小顆粒催化劑，節(jié)能效果好。然而小直徑徑向塔，由于路程太短，氣體分布不均勻；一些分段式徑向筐，由于催化劑還原后收縮，在徑向筐上部形成自由空間，造成氣體短路，部分氣體沒有反應(yīng)。使氨凈值低，生產(chǎn)能力小。

    在ⅢJ型內(nèi)件設(shè)計中，采用了多種型式的軸徑向組合式塔，如二軸三徑（或二軸二徑、一軸三徑）的型式，視產(chǎn)量要求情形，上部設(shè)一段或二段反應(yīng)床為軸向，下部均為徑向流的結(jié)構(gòu)，既保證反應(yīng)效果，又降低了阻力，特別是內(nèi)冷段的間接換熱器采用了徑向流的結(jié)構(gòu)，對降低阻力有顯著效果。

1.4.4  多氣腔式多層分布型徑向氣體分布器 

    為保證徑向催化床層氣體分布均勻，徑向筒采用了噴射小孔和多混合腔結(jié)構(gòu)，并有防止粉化催化劑阻塞的作用。

1.4.5  段間換熱冷卻段氣體流向為徑向流

    傳統(tǒng)的冷管型氨（醇）合成塔，冷管部分均為氣體只能走軸向（冷管內(nèi)氣體從上到下流向，冷管處氣體也從上到下流），由于冷管段占用了催化劑的空間，也減少了橫截面積，造成了冷管段的阻力大，傳統(tǒng)的方式是此部這分裝粗顆粒的催化劑，這樣更易造成溝流等氣體走短路的現(xiàn)象，這也是冷管效應(yīng)的一種表現(xiàn)。我們設(shè)計的段間換熱器冷管，采用管內(nèi)氣走徑向管外氣體亦徑向流動的方式，克服了此層阻力大的缺陷，使內(nèi)件完全可實現(xiàn)全徑向的氣體流的方式。

1.4.6  催化劑床層完全直通式 

    傳統(tǒng)的多段式內(nèi)件，各段之間大多有隔板將其分開。裝、卸催化劑時，從底層開始，裝一層蓋一層；有些內(nèi)件裝卸催化劑時，需將內(nèi)件筒體切割或焊接，十分繁瑣復(fù)雜。

φ1400mm、φ1600mm、φ1800mmⅢJ內(nèi)件雖然有五段，且第四、五段是徑向筐，由于采用了菱形混合器、菱形集氣器和帶有卸料管的錐形底徑向筐，既嚴格保證了工藝上的分段，又可以使催化劑由上直通下部。所以催化劑的裝填，更換均可從底部尾管自卸出來，而不要吊出內(nèi)件傾瀉，檢修十分方便。

1.4.7  直形異徑折流徑向冷卻器 

    ⅢJ內(nèi)件設(shè)計采用直形異徑冷卻器。傳統(tǒng)冷管束中的冷管，和上、下環(huán)連接處，兩端均加工為彎形與環(huán)管徑向?qū)�接，彎曲的冷卻管有很大的彎曲應(yīng)力，在受熱膨脹和降溫收縮時，彎曲處容易斷裂，這是有冷管束以來一直存在的老大難問題。我們采用扁形直管與上下環(huán)切線焊接的方式，既便于加工制造，又避免了彎曲應(yīng)力。從1991年起投運直形冷卻器200多臺，至今無一損壞，徹底解決冷管斷裂嚴重影響生產(chǎn)的難題。ⅢJ型內(nèi)件，在原來直型冷管基礎(chǔ)上，又發(fā)展為由直形折流徑向冷卻板塊組成的間冷器，解決了冷管徑向傳熱問題。

1.4.8  長形、橫紋管換熱器 

    小直徑合成塔內(nèi)件下部換熱器為鼓形小列管換熱器，ⅢJ內(nèi)件換熱器為瘦長型，長徑比為7～8，換熱管為橫紋小列管，使傳熱系數(shù)大幅度增加，占用高壓容積減少。

    以內(nèi)件為中心而設(shè)計的合成系統(tǒng)流程，我們主要是注重?zé)崃康幕厥蘸屠淞康幕厥铡?/DIV>

節(jié)點	組                                        分/%
	H2	N2	NH3	CH4	Ar	合計
0	74.10	24.70	0.00	0.88	0.32	100
1	57.75	19.25	3.00	14.67	5.33	100
2	42.76	14.25	19.74	17.05	6.20	100
3	49.55	16.52	4.99	19.76	7.19	100
4	51.02	17.01	4.24	20.34	7.40	100