日前，四川瀘天化股份公司中化肥合成氨系統(tǒng)膜分離氫氣回收技改裝置順利通過(guò)28小時(shí)的生產(chǎn)運(yùn)行驗(yàn)收考核，這標(biāo)志著瀘天化這一節(jié)能減排的重點(diǎn)技改項(xiàng)目正式建成投用。
    經(jīng)初步預(yù)計(jì)，該裝置不僅可全部回收利用合成氨生產(chǎn)系統(tǒng)排放的弛放氣，變廢為寶，實(shí)現(xiàn)循環(huán)生產(chǎn)的目標(biāo)，每年還可增創(chuàng)效益750多萬(wàn)元，將取得節(jié)能減排和經(jīng)濟(jì)效益的雙豐收。
    瀘天化中化肥合成氨裝置是1963年國(guó)內(nèi)第一套從英國(guó)引進(jìn)的以天然氣為原料的合成氨生產(chǎn)裝置。合成氨裝置在氮合成過(guò)程中會(huì)殘留大量由氫氣、氮?dú)狻⒓淄�、氨氣等�?gòu)成的弛放氣，瀘天化從1986年開(kāi)始使用變壓吸附裝置進(jìn)行回收，但由于受當(dāng)時(shí)的變壓吸附工藝技術(shù)發(fā)展水平制約等因素，氫回收率較低，大量的氫氣和含有甲烷等可燃物質(zhì)的氣體沒(méi)有得到回收，而被送往火炬燃燒處理。這不但污染了環(huán)境，而且造成了資源的浪費(fèi)。
    瀘天化中化肥合成氨系統(tǒng)膜分離氫氣回收裝置投資僅為340萬(wàn)元，投資小、效益大、操作簡(jiǎn)便、運(yùn)行平穩(wěn)，給老裝置注入了新活力，收到了一舉四得的顯著效果：一是通過(guò)對(duì)合成弛放氣中氫氣進(jìn)行逐級(jí)滲透回收，使氫氣回收率達(dá)到94．6％，從而增加甲醇和合成氨的產(chǎn)量；二是將吸收后的非滲透氣回收到一段爐作燃料，可節(jié)省燃燒天然氣200多標(biāo)準(zhǔn)立方米/小時(shí)；三是將氨弛放氣的回收處理和中化肥合成氨裝置有機(jī)結(jié)合，經(jīng)過(guò)膜分離處理后的高壓氫可回收到壓縮機(jī)二段進(jìn)口，從而減少了壓頭損失；四是中化肥合成氨裝置弛放氣全部回收利用，實(shí)現(xiàn)了廢氣零排放，為瀘天化的節(jié)能減排增添了新的亮色。