2007年，大連石化公司在原油加工品種不斷變化、多套新建裝置開工導致二次加工負荷增加、公用工程和儲運系統(tǒng)規(guī)模擴大等因素的影響下，堅定不移走科學發(fā)展之路，通過開展技術創(chuàng)新、深化技術改造、落實節(jié)能措施等手段，提高燃料等系統(tǒng)資源管理水平，煉油綜合能耗達到了70．7千克標油／噸。
    加熱爐燃料消耗在煉化企業(yè)能耗中舉足輕重。公司對二蒸餾常減壓裝置加熱爐空氣預熱器進行改造，采用無機傳熱管式換熱器替代擾流子列管式換熱器，使入爐空氣溫度由80℃提高到200℃，加熱爐排煙溫度由300℃降到210℃，熱效率由原來的83％提高到現(xiàn)在的89％，年節(jié)約燃料4000噸。對加熱爐27組燃燒器進行改造，開發(fā)和應用了燒高氫燃料的燃燒器，滿足管網瓦斯組成要求。改造后爐膛平均溫度由694℃降到658℃，排煙溫度由310℃降到202℃，熱效率由原來的82．7％提高到現(xiàn)在的88％。
    二精制裝置處于瓦斯管網末端，瓦斯中雜質多，經加熱爐燃燒在對流室結垢較嚴重，甚至造成裝置降量生產。公司采用清洗周期只需3至5天的化學藥劑循環(huán)清洗工藝，對兩套加熱爐對流室爐管進行清洗，使加熱爐上對流出口溫度提高約15℃，排煙溫度降低30℃以上，熱效率大大提高。
    積極采取措施提高能量回收效率，降低蒸汽消耗。公司更換了三催化余熱鍋爐三組省煤器，改造1臺蒸發(fā)段為過熱段，安裝聲波除塵器30臺，進行汽包汽水分離器改造，使余熱鍋爐排煙溫度降低，每年多回收煙氣余熱折合標油2600噸，降低裝置能耗1．7個單位。
    大連石化還建立、完善全廠蒸汽管網動態(tài)管理系統(tǒng)，借助完善的計量手段、先進的模擬技術和網絡平臺，及時平衡各生產裝置蒸汽用量，動態(tài)分析全廠蒸汽管網的熱損、壓損和凝結水分布，及時解決了一些設備熱損失大等問題，減少了蒸汽的排凝和排空，節(jié)能降耗效果顯著。