廣西華銀鋁業(yè)有限公司的氧化鋁工程項目是廣西“十一五”規(guī)劃重大工業(yè)項目,一期工程規(guī)模為年產(chǎn)氧化鋁160萬噸,總投資為110億元(含外部配套投資),是集礦山開采、氧化鋁生產(chǎn)于一體的現(xiàn)代大型鋁工業(yè)企業(yè)。華銀氧化鋁一期工程,是我國鋁工業(yè)發(fā)展史上一次性投資最大、一次性建設(shè)生產(chǎn)規(guī)模最大的氧化鋁項目。工程項目自2005年6月正式開工,去年12月28日第一條生產(chǎn)線建成投產(chǎn)后,第二條生產(chǎn)線也于今年元月底順利投產(chǎn),目前已產(chǎn)出氫氧化鋁71769噸,今年6月底前4條生產(chǎn)線將全部竣工投產(chǎn)并具備年產(chǎn)160萬噸氧化鋁生產(chǎn)能力。該公司采用當(dāng)今世界最先進的拜耳法氧化鋁生產(chǎn)技術(shù)和裝備,生產(chǎn)成本處于世界氧化鋁低成本行列,公司人均產(chǎn)能412噸,國內(nèi)平均240噸~250噸,自開工建廠至今,僅投入到環(huán)保及安全方面的建設(shè)資金達(dá)6.8億多元,使公司所有排放物均控制在國家排放標(biāo)準(zhǔn)以內(nèi),實現(xiàn)企業(yè)工業(yè)廢水和生活污水零排放,節(jié)能減排能力處世界一流、國內(nèi)領(lǐng)先地位。
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    氧化鋁企業(yè)的生產(chǎn)最大廢棄排放物就是赤泥。國內(nèi)普遍的做法就是建一個大壩,將其儲存起來。廣西德保、靖西兩縣屬于喀斯特巖溶地帶,建壩儲存,一旦富含強堿的赤泥泄漏將造成不可挽回的環(huán)境污染。華銀公司投入幾億元資金,采用當(dāng)今世界最先進的干法堆存技術(shù),建成目前的干法赤泥堆場。赤泥在輸往堆場之前先用水進行清洗,清洗出來的堿再投入生產(chǎn)流程,同時對赤泥中的水進行回收;在堆存過程中,公司創(chuàng)新方法,用曬干后的赤泥筑壩,在壩內(nèi)存放、翻曬赤泥,為防止水分下滲,赤泥壩底采用了碎石濾層、黏土濾層和土工布濾層防護措施。同時在壩外的邊坡上種植綠色植被,層層累積,這樣既確保了赤泥堆存的安全環(huán)保,又節(jié)省了堆場的占地面積,延長了堆場使用壽命。 
    為達(dá)到整個企業(yè)的水平衡和污水零排放。華銀公司專門投資2000多萬元興建一個污水處理站,每天可以處理24000m3的污水,處理站在各分廠均建有循環(huán)水系統(tǒng),隨時把各分廠區(qū)的生產(chǎn)廢水、生活污水和部分初期雨水通過管道回收到污水處理站,凈化處理后供給廠區(qū)生產(chǎn)用水、澆灑道路和綠化用水等,生產(chǎn)廢水及生活污水處理后返回廠區(qū)二次利用,從而達(dá)到水資源循環(huán)利用;熱電廠采用“三層”處理方法對廢氣進行篩理,排放煙氣中煙塵及SO2濃度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的標(biāo)準(zhǔn)值。熱電廠產(chǎn)生的灰渣(煤渣),公司通過雙層土工布濾水后,輸送到專門堆放的灰渣庫,為了防止皮帶輸送煤粉過程中飛揚而污染環(huán)境,公司專門在皮帶的下料口裝有8臺套國內(nèi)最先進的新型環(huán)隙脈沖袋式除塵器,保證現(xiàn)場操作人員的身體健康;該公司還采取了相應(yīng)的消聲、隔音措施,如在排煙機的進出口風(fēng)管上裝設(shè)消音器,對噪聲危害較大的工作區(qū)如原料磨車間、空壓站等,設(shè)置隔音值班室及操作工人配備個人防護用具等措施,盡量降低設(shè)備噪聲值,控制值班室噪聲在70dB(A)以內(nèi),使廠界噪聲值控制在標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)。新技術(shù)實現(xiàn)“低耗能” 
    鋁土礦資源是鋁企業(yè)的立廠之本。無序開采、取大棄小、采富棄貧,曾經(jīng)一度困擾著鋁業(yè)發(fā)展。為了防止亂采亂挖、采富棄貧造成的礦業(yè)資源浪費,華銀鋁從生產(chǎn)源頭做起,采取租地開礦,開采后整地返給農(nóng)民復(fù)墾的辦法,實施有計劃、保護性的開采,最大限度地回收利用鋁土礦資源。在生產(chǎn)工藝方面,華銀公司采用了多種國內(nèi)最先進的生產(chǎn)設(shè)備,針對德保、靖西堆積型鋁土礦難磨的特點,華銀公司采用兩段磨———水力旋流器磨礦分級工藝技術(shù),該工藝較普通的一段磨工藝,每磨一噸礦石可節(jié)約電耗6kwh以上,一年可節(jié)約電耗1000萬kwh;采用套管預(yù)熱(六級)、機械攪拌間接加熱壓煮器強化溶出工藝技術(shù),較直接加熱溶出工藝,能提高溶出效率又節(jié)約能耗,溶出后礦漿的Rp值將達(dá)1.17,同時每生產(chǎn)一噸氧化鋁溶出工序的蒸汽消耗可降至2.0t以下;采用高濃度、高固含、高產(chǎn)出率的一段分解砂狀氧化鋁生產(chǎn)工藝技術(shù),產(chǎn)出率達(dá)88kg/m3精液,同時每生產(chǎn)一噸氧化鋁的蒸發(fā)水量僅僅為3.2t;采用六效降膜蒸發(fā)工藝技術(shù),使每蒸發(fā)一噸水的蒸汽消耗降至0.27t以下,較之同類企業(yè)的五效蒸發(fā)工藝可減少消耗18%以上;采用流態(tài)化焙燒技術(shù),可使焙燒一噸氧化鋁的能耗降至3250MJ以下;采用50%濃度燒堿補充生產(chǎn)過程中堿的消耗,此方法較同類企業(yè)采用工業(yè)堿粉補堿,液體堿可直接補進生產(chǎn)流程,省去了苛化過程,大幅度減少進入流程中的CO2量,可降低整個拜耳系統(tǒng)中Na20C濃度,減輕蒸發(fā)排鹽結(jié)晶器的負(fù)擔(dān),由于液體苛性堿濃度遠(yuǎn)高于苛化淡液的濃度,可減少蒸發(fā)工序的蒸水量,致使蒸水量降低20t/h左右。華銀氧化鋁一期工程6月底全部建成投產(chǎn)后,噸氧化鋁綜合能耗可控制在532.58kg標(biāo)準(zhǔn)煤即15.60GJ以下,低于澳大利亞昆士蘭氧化鋁廠等國際先進氧化鋁生產(chǎn)企業(yè)的氧化鋁能耗水平,進入世界一流氧化鋁生產(chǎn)企業(yè)行列。